切削效率多少，请教一下做过排刀车床的师傅排刀车床的效率比普通数控车效率高
来源：整理 编辑：亚灵电子网 2023-09-20 16:34:21
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1，请教一下做过排刀车床的师傅排刀车床的效率比普通数控车效率高
高15%差不多吧，不过有些产品排刀是做不了的，比如很长的，要做很深的震刀的因素很多，机床主轴的刚性、间隙是否合适，零件装夹伸出太长，切刀强度，切刀磨损情况，选用的切削参数是否合理。告别的切削速度，不用车外圆平面的切削速度来衡量。如果是已经产生了震纹，就要用很低的切削速度将震纹去除后再进行正常的切槽。
2，数控铣床加工一般一刀切削多少mm
一刀切削多少mm的问题不确切，切削时主要的切削参数有：吃刀深度，进给量，切削速度！一般情况下，吃刀深度与进给量相等时刀削效率最高，切削功率最低，切削力比较小！其次，切削的工况还与被切削的材料有关，不能一概而论区别在于铣床没刀库，加工中心有刀库！加工中心刀库常见25把刀。切销的多少.也要根据你的走刀和转速来.一般单边进给1mm还是没问题.
3，超声波切削的频率是多少
20-50KHz的频率超声振动切削，是使刀具以20-50KHz的频率、沿切削方向高速振动的一种特种切削技术。超声振动切削从微观上看是一种脉冲切削。在一个振动周期中，刀具的有效切削时间很短，大于80%时间的里刀具与工件、切屑完全分离。刀具与工件、切屑断续接触，这就使得刀具所受到的摩擦变小，所产生的热量大大减少，切削力显著下降，避免了普通切削时的“让刀”现象，并且不产生积屑瘤。利用这种振动切削，在普通机床上就可以进行精密加工，圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差取主要决于机床主轴及导轨精度，最高可达到接近零误差，使以车代磨、以钻代铰、以铣代磨成为可能。与高速硬切削相比，不需要高的机床刚性，并且不破坏工件表面金相组织。在曲线轮廓零件的精加工中，可以借助数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节约高昂的数控磨床购置费用。人类的听觉范围在20-20000hz之间,20hz以下的叫做次声，20000hz以上的叫做超声，次声和超声对人体都是有害的,人身体上的某些器官的固有频率就在次声和超声范围内，长期遭受次声或超声的侵害会导致死亡
4，车削用量与生产效率
四、切削用量的选择
切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式：
v=πdn/1000(m/min)
式中：d——工件待加工表面的直径（mm）
n——车床主轴每分钟的转速（r/min）
工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。
精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。
（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。
（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。
5，如何有效提高切削效率
提高切削效率的有效手段： 现代加工中刀具费用一般只占制造成本的3%～4%，但它对总制造成本的影响却要大得多。计划经济时代,机械加工企业从控制加工成本出发,制订刀具消耗定额、进行成本控制，我们也曾提到有些企业高效率的进口设备使用低性能的焊接刀具，不能发挥设备性能反而造成更大浪费的事实。有人计算过生产效率提高20%会使制造成本降低15%。现在多数企业都算过这笔账来了，加大刀具投入，用高速切削提高生产效率以降低总生产成本，是切削理念的一次进步。 创新刀具结构 先进刀具有三大技术基础：材料、涂层和结构创新。高速切削刀具主要依赖的是刀具材料和涂层技术的进步。高速切削可提高切削效率但不是惟一的手段。刀具的结构创新也是提高切削效率的有效手段。例如Iscar公司的大走刀量铣刀每齿走刀量达到3.5mm，Seco公司的复合孔加工刀具一次走刀就能完成钻、镗孔和端面倒角等。曲轴加工的工艺进步更具有说服力，曲轴车拉刀的发明使曲轴加工效率提高了10倍。现在又出现了效率更高的曲轴高速铣刀，一次走刀就可完成7个主轴颈的加工。东风汽车公司量刃具厂已经成功地为国内汽车厂开发了曲轴车拉刀和高速铣刀并成功用于生产。上世纪八九十年代成都工具研究所在涂层、材料等单项技术都不占优势的情况下，凭借自主知识产权的刀具设计和工艺技术，加上涂层、材料和刀具结构创新技术的综合运用，在高强度石油管螺纹刀具上实现了对国外知名企业的一次成功超越。还有许多例子都说明刀具结构创新往往更能有效地提高切削效率。要提高切削效率不能只盯着用最好的(也常常是最贵的)刀具来进行高速切削。在目前我们刀具材料和涂层技术与国外还有较大差距的情况下，注重刀具的结构创新往往是提高切削效率的更有效和更可行的手段。采用包括高速切削和刀具结构创新在内的各种手段实现高效切削，是切削理念的又一次进步。 优化加工过程 运用先进刀具提高切削效率后又常常凸显出两类新问题：一是切削效率提高的效果被大量的非切削时间所冲淡，二是在加工设备不太先进的情况下先进刀具的费用不堪重负。日本MARZAK公司称他们的加工中心只有30%的时间在为公司创造效益。东方汽轮机厂进口的瑞士加工中心，其自动纪录的切削时间也只有30%左右。切削技术在不断发展，人们的认识在不断深化：在提高加工效率的努力中只靠高性能的刀具是远远不够的，通过切削应用技术提高切削生产效率的潜力还很大。 前面说过要进一步提高切削加工效率只靠先进刀具是不够的。我们还应该掌握和运用与切削过程相关的技术，全面提高生产效率。进行刀具结构创新，改善刀具使用条件，合理选用刀具材料和涂层；另外，工艺方式的改革，还有管理手段和相关技术，他们同样是提高生产效率的有效手段。说得更明确一点就是不要只盯着用最好的刀具这一条道，当前更要重视切削应用技术，向70%的时间要效率。看是什么金属，如果想提高切削效率，要刀具和冷却液的选用，这个很重要，每种金属的硬度也不同。
6，线切割慢走丝的一般加工效率是多少
线切割慢走丝切割机，一般机械型号不同，它的加工效率，也不同。比如有些低速走丝电火花线切割机，最大生产率可达350mm2/min，有效加工效率为120~150 mm2/min，最佳表面粗糙度为Ra0.5--0.8μm，切割精度为±0.005mm。 一般慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度通常可达到Ra=0.8μm及以上，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝线切割机好很多，速度也快的多，加工效率较高。所以多数在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。要看你几台怎么样，是什么材料。用0.几的铜线。 一般加工普通钢0.2线就100平方每分钟 合金钢50多个平方每分钟 铜120多个平方每分钟了 加工板厚*加工速度约=每分钟***平方 注这说的是上下机头贴面加工，机台上下机头悬空加工会慢些是的，线割分快、中、慢走丝。中走丝是快走丝的升级版，慢走丝是高级版。同样都是用电加工原理加工，但快、中走丝用的电极丝则为钼丝，是反复循环使用，而慢走丝则是用铜丝，是一次性使用。控制系统与编程软件快、中走丝则大径相同（当然中走丝的控制系统要好），慢走丝则与其都不同。相对来说快走丝加工最普遍但加工费、效率、精度和稳定性相比中、慢丝也低些。快的加工费是按平方毫米/厘算一般平方毫米/四厘钱不等（地方行情因人）中走丝有走地放当快丝用，但加工价稍上提点。慢丝则精度、效率、稳定性、加工费要高的多、具体加工费算法没关注…加工效率看你割几刀 一般割第一刀的效率大概120mm2/分钟 ， 第二刀是第一刀两倍，第三刀是第一刀三倍。加工效率台湾机最快，台湾健升慢走丝极限速度每分钟可到200mm2 ,实际加工效率可在150mm2 .是的，线割分快、中、慢走丝。中走丝是快走丝的升级版，慢走丝是高级版。同样都是用电加工原理加工，但快、中走丝用的电极丝则为钼丝，是反复循环使用，而慢走丝则是用铜丝，是一次性使用。控制系统与编程软件快、中走丝则大径相同（当然中走丝的控制系统要好），慢走丝则与其都不同。相对来说快走丝加工最普遍但加工费、效率、精度和稳定性相比中、慢丝也低些。快的加工费是按平方毫米/厘 算一般平方毫米/四厘钱不等（地方行情因人）中走丝有走地放当快丝用，但加工价稍上提点。慢丝则精度、效率、稳定性、加工费要高的多、具体加工费算法没关注…快走丝线切割由于要换向，所以在切割的过程中要频繁的停止放电，因此影响加工效率，慢走丝由于不用钼丝换向，因此加工速度比快走丝的速度快的多，最大速度可以达到300mm2/min，快走丝的最大加工速度只有120mm2/min。
7，如何提升金属切削效率
通过对整个金属切削过程进行优化，可以在加工中实现最高的生产率和利润率。这项工作的基础是明智地运用刀具切削参数，同时充分利用机床的加工能力。实现有效机床利用包含两个重要组成部分。一是找到将机器可用于切削金属的时间量最大化的方法，第二部分包括使这一时间最富有成效、二是设法以最富有成效、最可靠、最具盈利性的方式利用这一时间。将可用时间最大化机床的充分利用必须始于将其可用于切割金属的时间最大化。即使一台机器全年365天都在车间中，它的生产可用性。在每周工作五天，每天单个班次的情况下除去每年花费在假期和其他事情上的时间，每年可用于生产的时间约为1,300或1,400机时。即使这样，在这些时间内，机器也并非都在切割金属。编程和设置会耗费一定时间。要使非生产时间尽可能短，制造商应采用包含离线编程和模块化设计方法的战略。刀具库和自动刀具转换器加快了刀具搬运这另一耗时事件。机器人化工作处理和交换工作台有助于减少装载原始工件和卸载已完成零件所需的时间。通过提高编程速度、加快设置方法和简化刀具及工作处理而节省的时间可以用于加工零件。高效利用时间实施最大化切割金属可用时间的战略后，制造商面临的问题是如何高效利用这些时间以尽可能低的成本生产尽可能多的产品。关键在于在切削刃与工件材料接触时充分利用机床功能。另外，了解机床的功能局限性也非常重要。当制定计划以最有效的方式利用可用时间时，很显然，无法改变加工工艺中的某些元素。加工工件的最终用途决定制造商应选用的工件材料，而材料的可加工性指明了可以使用的初始切削参数。例如，钛合金导热性能较差，这就需要使用低切割速度和进给率来最大限度地减少热量积聚。机床功能也是给定的，因为通常情况下更换机器并不是一个直接选项。制造商在评估生产成本时会意识到这些因素。然而，如果对机床特性评估不准确，并且采用了不可持续的切削工况，则会导致预计成本和实际成本相差甚远。在确定所有加工的初始切削参数时，需要遵守一些通用的规则。必须选择适当的切削深度和进给率以避免刀具破损，确保形成所需切片，并限制热量的产生。切削速度过高将导致刀具快速磨损，而速度过低将使刀具无法高效工作。快速切割通常会在较短时间内制成工件。虽然加工时间缩短，但刀具寿命也会缩短，同时刀具成本将会升高。将需要更造成具来完成工作，并且需要转位和更换刀具产生的停机时间会增加整体运营成本。实际上，快速切割、加工成本更高与慢速切割、运营成本更低之间是可以折衷的。稳定的生产效率和工艺稳定性介于两种方法之间：不够充分的切削参数会降低成本，但刀具不能高效工作，且生产率会下降;而越来越高的参数虽然会提高生产率，但刀具会快速磨损或断裂。此外，切削工况的选择不仅仅取决于切削工具，大多数情况下，还取决于机床的功能。不同的机床具有不同的功率、扭矩、转速和稳定性限制。最显而易见的限制是功率。仅额定功率不会确定机器对特定应用的功能。一个60-kW的机床似乎可以提供充足的功率，但如果计划制造12m长、3m直径的扎辊，那么60kW并不够。切削特定工件所需的功率取决于工件材料及尺寸、切削深度、进给率和切割速度。由于切削力随着转速的提高而成倍增加,功率需求将会提高。因此，高切割速度可能需要超过机器额定功率的功率。此外，极端切削参数可能超出机床其它功能的承受能力。极高的切削深度会产生高于机床结构刚度的力，振动可能会降低零件质量。同样，过高的进给率会产生大量切屑，会干涉切削过程并堵塞排屑系统。要最大程度地在其功能限度内利用机床，需要在切割参数开发中应用智能、平衡的方法。通常，会涉及到降低切割速度，同时相应提高进给率和切削深度。在考虑机床稳定性的情况下使用尽可能大的切削深度可以减少走刀次数，因此减短了加工时间。切削深度通常对刀具寿命的影响微乎其微，但切削速度对刀具寿命影响深远。同时，尽管极端的进给率对工件表面抛光有负面影响，仍应最大程度提高进给率。当供应商实现进给率和切削深度的可靠组合后，可以使用切削速度对加工进行最终校准。目的在于利用可提供富有成效的金属切除率和工艺稳定性的切削条件。机器性能和切削参数的最佳组合可实现刀具成本、工艺稳定性和生产率之间保持平衡。未来战略如果意识到机床性能可对加工过程形成限制，更换机床并不是一种简单、快速或经济的解决方案。控制切削刀具应用参数以使现有机床达到最佳性能是更快、更简单的方式。即使对新机床的投资具备可行性，相对较长的设备工作寿命也是一个重要的考虑因素。某家公司可能购买性能匹配或超过其当前需要的机床，在接下来的五年、十年或更多年内，零件工件材料、尺寸和体积等因素可以而且将会发生显着变化，而机床仍可正常运行。为了应对这些变化，必须以更加明智的方式改变切削条件。找到最大程度增加机床可用于切削金属的时间的方法后，推荐的做法是为工件材料和相关加工选择具有最适合的基体材料、镀层和切削刃槽型的刀具。接下来是在保证刀具正常工作的情况下选择最小的切削速度。之后，进给率和切削深度应尽可能高，同时考虑机床的功率和稳定性特征。已经创建了有助于确定加工参数和机器性能最佳匹配的数学公式。如有可能，车间可能倾向于执行现场测试来获得相似的结果。通常情况下，公式仅可确认事实情况。但在超过90%的情况下，简单、实际的最有效方在采用最大进给率和切削尝试的同时使用较低的切削速度，并将切削速度作为校准工具。这一方法不仅可以成功地提供可靠且富有成效的加工，而且还能充分利用现有机床的加工能力。看是什么金属，如果想提高切削效率，要刀具和冷却液的选用，这个很重要，每种金属的硬度也不同。
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