埋弧焊溶深多少，手把焊的融深是多少

1，手把焊的融深是多少

熔深和电流，预热温度有很大关系，有时候焊接方向和角度也有影响。焊条电弧焊的电流100~300A，熔深也就是1~3mm 的样子了。希望我的回答对你有用，如果满意请点击采纳~

手把焊，专业打底焊，（压力容器高压）400/每天，管道一次管网，计件制，大约600每天，钢结构，（不登高）300/350每天。船用锅炉1200/每天

手把焊的融深是多少

2，埋弧焊机的焊机优点

生产效率高：因为一方面焊丝导电长度缩短，电流和电流密度提高，因此电弧溶深和焊丝溶敷效率都大大提高。(一般不开坡口单面一次溶深可达20mm)另一方面由于焊剂和溶渣的隔热作用，电弧上基本没有热的辐射散失,飞溅也少，虽然用于熔化焊剂的热量损耗有所增大，但总的热效率仍然大大增加。焊缝质量高：熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数可以通过自动调节保持稳定，对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。劳动条件好：除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射，这是埋弧焊的独特优点。可以达到自动焊接。连续不断地向焊接区送进焊丝、传输焊接电流、使电弧沿接缝移动、控制电弧的主要参数、控制焊接的起动与停止、向焊接区铺施焊剂、焊接前调节焊丝端位置。自动焊接时：焊接参数可通过自动调节保持稳定。与手工电弧焊相比，焊接质量对焊工技艺水平的依赖程度可大大降低。

埋弧焊机的焊机优点

3，埋弧焊的交流电源和直流电源焊接哪个焊接熔深比较深

交流熔深大些，因为直流电的话，对于埋弧焊是采用直流反接的接法，阴极是工件，阳极是焊丝由于电弧焊阳极产热比阴极产热要大，所以工件做阳极熔深会比做阴极大些，但是单从熔深的角度考虑采用直流反接又不行，因为这样焊缝的氧化物就没有办法自动清理。因此，采用交流阴阳两极不断的变化回避直流反极的熔深要大些，交流电不稳定，也不经常采用。

增加电流和降低焊接速度都会加大熔深。一般的选择增加电流，并适当提高电压，来加大熔深。

埋弧焊的交流电源和直流电源焊接哪个焊接熔深比较深

4，在埋弧自动焊中Q23510MM厚最佳电压电流才能最好的熔深

由于埋弧焊焊接中厚板，焊接质量好、速度快、节约焊材、工人劳动强度小、效率高，因而得到了广泛的应用。因此，对直径为2700mm，材质Q235-A，板厚25mm的输水管道采用埋弧焊进行焊接。由于国产焊机的电流、电压不稳定，送丝系统也不理想，因而选用林肯焊机DC1000，送丝系统选用林肯HA5型，该送丝系统是等速送丝，外特性为平特式，熔深大，熔深与焊缝比为1∶2(最佳规范)，单面最大熔深可达10mm，机头是悬挂式,母材Q235A，焊剂选用国产431，焊丝H08A。采用自动切割机进行下料，卷制成1.8m长的筒体。不开坡口，对口间隙2～2.5mm，清除自动切割留下的氧化物、水分、油污。焊剂在150℃下保温1h。焊接电流太小，熔深不够，电流太大，外观成形差，易出现压坑气孔。电弧电压太大，深度也不够，电弧电压太小，会出现凹凸不平的焊缝；焊速太慢，焊缝太宽增大了线能量，焊缝的机械性能降低，不能满足设计要求，因此要严格执行工艺规范，即：内口埋弧焊时，焊接电流为750A，电弧电压32V;外口埋弧焊时，焊接电流为880A，电弧电压34V；均采用Φ4.8mm的H08A焊丝及HJ431，焊接速度为16m/h。手工焊封底关键是不能有气孔、夹渣等。焊完内口后用气刨把封底层刨去，刨出一条深6mm，宽10mm的U型坡口。内口埋弧焊可以达到10mm的熔深，外口又刨去了6mm，外口熔深可达13mm所以一定要焊透。手工焊用J422Φ4焊条。焊缝的机械性能:R0.2>330MPa，Rb>430MPa，VAK(-20℃)>47J。全部焊缝经X射线探伤，按GB332—87标准Ⅱ级合格，一次合格率为95%；Ⅰ级为90%。焊缝成形美观，焊缝余高1mm左右，一般埋弧焊的余高是3mm左右，因为采用气刨，刨去封底层所以余高低，环缝成形好，既减少了焊缝的内应力，又满足了焊缝的机械性能。一般采用埋弧焊焊接20mm以上的钢板大多开内坡口，这样填充金属多，浪费焊材，用刨边机浪费时间，不能提高效率。采用进口焊机及送丝系统能提高工作效率，保证焊接质量。在焊内环缝的同时还可以可以用气刨刨外环缝，这样可缩短焊接辅助时间，充分发挥埋弧焊的潜力，但一定要注意控制焊接速度，保证线能量和机械性能。

5，讨论请回答焊缝宽度和焊缝深度的比值到底是多少

焊缝宽度和焊缝深度的比值就是焊缝成形系数。熔焊时，在单道焊缝横截面上焊缝宽度（B）与焊缝计算厚度（H）之比值，即Φ=B/H叫焊缝成形系数。焊缝成形系数Φ越小，则表示焊缝窄而深，容易在焊缝中产生气孔夹渣和裂纹。所以焊缝成形系数应保持一定的数值，一般焊缝成形系数Φ≥1.3。

你说的是焊缝成形系数，系数值小，焊缝窄而深，可缩小焊缝宽度方向无效加热范围，又可提高热效率，减小热影响区，但是过小，则焊缝中容易出现气孔和裂纹，所以应该保持一定的数值，埋弧焊应大于1.25-1.3，堆焊时可取到10.

6，埋弧焊角焊缝熔深计算公式是什么

到目前为止还没有一个正确的关于埋弧焊的计算公式;只有靠自己在工作实践3中去摸索总结给你个规范看看埋弧焊工艺规范1. 焊接规范及其影响埋弧焊最主要的焊接规范是焊接电流、焊接电压和焊接速度，其次是焊丝直径、焊丝伸出长度、焊剂和焊丝类型、焊剂粒度和焊剂层厚度等。所有这些规范，对焊缝成形和焊接质量都有不同程度的影响（表1）此外，在同样焊接规范下焊件倾斜角度也直接影响焊缝成形。操作者必须知道这些规范的影响情况，才能正确选择和调节规范，焊出优质焊缝。（1）焊接电流焊接电流是埋弧焊最重要的规范，它直接决定焊丝熔化速度、熔深和母材熔化量。增大焊接电流可以加快焊丝熔化速度，提高焊接生产率。同时，电弧吹力随焊接电流而增大，熔池金属被电弧排开，使熔池底部未熔化母材受到电弧直接加表1 焊接规范及其影响焊缝特点当以下规范增大时的影响焊接电流焊接电压（伏）焊接速度（米/时）焊丝直径 1500（安）以内由22~24到32~34 由34~36到50~60 10~40 40~100 熔深显著增大略增大略减小无变化减小减小熔宽略增大增大显著增大（除直流正接）减小减小增大余高显著增大减小减小略增大略增大减小形状系数显著减小增大显著增大（除直流正接）减小略减小增大熔合比显著减小略增大无变化显著增大增大减小焊缝特点当以下规范增大时的影响焊丝前倾焊件倾斜间歇和坡口焊剂粒度上坡焊下坡焊熔深显著减小略增大减小无变化略减小熔宽增大略减小增大无变化略增大余高减小增大减小减小略减小形状系数显著增大减小增大无变化增大熔合比减小略增大减小减小略减小热，熔深增加。电流过大时会造成烧穿钢板，电流过大还会使焊缝余高过高，热影响区增大和引起较大焊接变形。电流减小，熔深减小。电流过小时，容易产生未焊透，电弧稳定性不好。电流变化对熔宽变化影响不大。（2）焊接电压焊接电压是焊丝端头与熔化金属表面间的电压，即电弧两端的电压。由于这个电压难以测量，实际生产中是测量导电嘴与工件间的电压，可由机头上的电压表读出。当焊接电缆较长时，由于电流大，在电缆上有电压降，焊接电源上电压表的指示值，比机头上电压表的指示值要高1~2伏以上。调节焊接电压时，应根据机头上的电压表指示值进行。焊接电压对焊丝熔化速度影响不大，但对焊缝横截面和外表成形有很大影响。焊接电压增高时弧长增加，电弧的活动范围增大，熔宽增大，同时焊缝余高和熔深略为减小，焊缝变得平坦。电弧活动范围增大后，使焊剂熔化量增多，如果是含合金的烧结焊剂，向焊缝过渡的合金元素增多。当装配间隙略大时，增高电压有利于焊缝成形。焊接电压过高，对接焊时会形成“蘑菇形”焊缝，容易在焊缝内产生裂纹；角焊时会造成咬边和凹陷焊缝。如果焊接电压继续增高，电弧会突破熔渣的覆盖，使熔化金属失去保护而与空气接触，造成密集气孔。焊接电压降低时熔宽减小，焊缝变得高而窄。如果焊接电压过低，会造成母材熔化不足，焊缝成形不良和脱渣困难。焊接电压应与焊接电流相适应（见表2）。焊接厚板深坡口焊缝和进行高速埋弧焊时，为了减小磁偏吹，焊接电压应选得低一些，以增大电弧的“刚性”。表2 焊接电流与相应的焊接电压焊接电流（安） 600~700 700~850 850~1000 1000~1200焊接电压（伏） 34~36 36~38 38~40 40~42（3）焊接速度焊接速度对熔宽及熔深有明显的影响，在其他规范不变的条件下，焊接速度增大时，电弧对母材的加热减少，熔宽明显减小。与此同时，电弧向后方排斥熔池金属的作用加强，电弧直接加热熔池低部的母材，使熔深略为增加。当焊接速度提高到40米/时以上时，由于电弧对母材加热量显著减少，熔深随焊接速度增大而减小。焊接速度过高会造成咬边、未焊透、焊缝粗糙不平等缺陷。降低焊接速度，熔池体积增大而存在时间增长，有利于气体浮出熔池，减小形成气孔的倾向。但焊接速度过低会形成易裂的“蘑菇形”焊缝，或产生烧穿、夹渣、焊缝不规则等缺陷。对于角焊缝，增大焊接速度可以提高生产率。对于开坡口的对接焊缝，焊接速度的变化对生产率的影响不大。（4）焊丝直径焊丝直径主要影响熔深。在同样的焊接电流下，不同直径的焊丝电流密度不同，直径较细的焊丝电流密度较大，电弧的吹力大熔深大。细焊丝时电流密度大，易于引弧。焊丝越粗，允许采用的电流越大，生产率越高。当装配不良时，粗焊丝比细焊丝的操作性能好，有利于控制焊缝成形，不易烧穿。焊丝直径应与所用的焊接电流大小相适应，如果粗焊丝用小电流焊接，会造成焊接电弧不稳定；相反，细焊丝用大电流焊接，容易形成“蘑菇形”焊缝，而且熔池不稳定，焊缝成形差。不同直径焊丝适用的焊接电流范围如表3 。表3 不同直径焊丝适用的焊接电流焊丝直径（毫米） 2 3 4 5 6焊接电流（安） 200~400 350~600 500~800 700~1000 800~1200电流密度（安/毫米） 63~125 50~85 40~63 36~50 28~42临界电流（安） 280 300 530 700 （5）伸出长度焊丝伸出长度是指焊丝伸出导电嘴部分的长度，就是导电嘴下端到熔池表面的距离。为了测量方便，一般将导电嘴下端到焊件表面的距离作为伸出长度。伸出导电嘴外的焊丝存在一定电阻，埋弧焊的焊接电流很大，在这部分焊丝上产生的电阻热很大，焊丝受到的电阻热的预热，熔化速度增大，焊丝直径越细或伸出长度越长时，这种预热作用越大。所以，焊丝直径小于3mm时，要严格控制伸出长度；焊丝直径较粗时，伸出长度的影响较小，但也要控制在合适的范围内。伸出长度一般应为焊丝直径的6~10倍。对不锈钢焊丝等电阻较大的材料，伸出长度应小一些，以免焊丝过热。伸出长度太短，电弧容易返烧到导电嘴上，如果导电嘴是铜材制成的时，焊缝会熔入铜而产生裂纹，所以伸出长度不宜过短。2. 确定规范时应考虑的因素选择埋弧焊规范的基本原则，是在保证焊缝成形良好，内在质量和接头性能满足要求的前提下，尽可能提高生产率。切不能单纯追求生产率而盲目选用粗焊丝和大焊接电流，必须考虑各种规范之间的配合和每种规范的合理范围。通常要注意以下三方面：（1）焊缝形状系数每一道焊缝都有一定的熔宽（b）、熔深（t）和余高（h）如下图。它们决定了焊缝截面的基本形状：焊缝是深而窄，或是宽而浅等。为了反映各种不同熔宽和熔深时的焊缝横截面形状，常采用焊缝形状系数（ψ）表示：ψ=b/t焊缝形状系数大的焊缝，其熔宽较熔深大，形状系数小的焊缝，熔宽相对熔深较小。焊缝形状系数过小的焊缝，焊缝深而窄，熔池凝固时，柱状结晶从两侧向中心生长，低熔点杂质不易从熔池中浮出，积聚在结晶交界面上形成薄弱的结合面，在收缩应力和外界拘束应力作用下，很可能在焊缝中心产生结晶裂纹。因此，选择埋弧焊规范时，要注意控制形状系数，一般以1.3~2左右为宜。影响形状系数的主要规范，是焊接电压和焊接电流。焊接电流大时熔深大，这时如不相应增高焊接电压，焊缝形状系数就可能太小。当然，对于一定的焊接电流，过分增高焊接电压也是不必要的，会使焊缝过宽或造成缺陷。埋弧焊时，与焊接电流相应的焊接电压范围见表5 。表5 焊接电流与相应的焊接电压焊接电流（安） 600~700 700~850 850~1000 1000~1200焊接电压（伏） 34~36 38~38 38~40 40~42（2）母材熔合比埋弧焊缝是由熔化的母材及填充金属组成的，熔化的母材在焊缝中所占的比例称为母材熔合比（r）见上图。Am表示焊缝中母材的熔化面积；At表示焊缝中填充金属的面积。则母材熔合比用下式表示：r=Am/(Am+At)通常母材中的含碳量和硫、磷杂质的含量比焊丝高，合金元素含量与焊丝也有差别。所以母材熔合比大的焊缝，由母材带入焊缝的碳量及杂质量较多；当母材合金元素与焊丝有较大差别时，母材对焊缝成分有较大影响。依据焊接规范的不同，埋弧焊缝的母材熔合比为30%~60%。单道焊缝或多层焊时第一层焊缝，母材熔合比较大，母材容合比对焊缝塑性和韧性有很大影响，对于某些材料，应防止在第一层焊缝中熔入过多的母材，而降低焊缝的抗裂性。埋弧堆焊时，为了减少堆焊层数和保证堆焊层成分，必须减少熔合比。生产中也有采用较大母材熔合比的情况，例如不开坡口埋弧对接焊时，母材熔合比较大，用合金元素含量较低的H08MnA或H08A焊丝，配焊剂431焊接16Mn钢，就可以保证焊缝得到合适的化学成分，保证足够的强度。影响焊缝熔深的不同规范，对母材熔合比也都有影响，减小母材熔合比的常用措施有：减小焊接电流；采用下坡焊或焊丝前倾布置；用正极性焊接；增大焊丝伸出长度；用带极代替丝极堆焊；不开坡口焊接改成开坡口焊接等。（3）线能量焊接接头的性能除与母材和焊缝的化学成分有关外，还受到焊接加热和冷却过程的影响。焊接时母材受电弧加热的程度，与焊接电弧的功率大小有直接关系，电弧功率是焊接电流和焊接电压的乘积，电弧功率越大，对母材的加热越强烈。但是，母材的加热程度还与电弧移动速度（即焊接速度）有关，焊接速度增大，每段焊缝得到的电弧热量相应减少。可以用线能量综合表示这三个因素的影响。线能量是单位长度焊缝（即焊缝中的任一小段焊缝）得到的电弧热量，用下式可以算出：q=IU/V式中 I — 焊接电流（安）； U — 焊接电压（伏）； V — 焊接速度（厘米/秒） q — 线能量（焦耳/厘米）。例如，焊接电流700安，焊接电压36伏，焊接速度1厘米/秒（36米/时）时，线能量为25200叫焦耳/厘米。从线能量计算公式可以看出，线能量与焊接电流和焊接电压成正比，与焊接速度成反比。也就是说，焊接电流、焊接电压越高，线能量越大；焊接速度增大时，线能量减小。由于埋弧焊焊接电流和焊接速度能在较大范围中调节，线能量的变化范围比焊条电弧焊大得多。线能量增大时，热影响区增大，过热区明显增宽，晶粒变粗，造成焊接接头的塑性和韧性下降。对于低合金钢，这种影响尤其显著。如果用大线能量焊接不锈钢，会使近缝区在“敏化区”范围停留时间增长，影响焊接接头抗晶间腐蚀的性能。焊接低温钢时，大线能量会造成焊接接头的低温冲击韧性明显降低。所以，埋弧焊时，必须根据母材的性能特点和对焊接接头的要求，选择合适的线能量。

7，埋弧焊焊接工艺参数对成型质量的影响

埋弧焊焊接工艺参数包括焊接电流大小、电流种类与极性、焊件预热及预热温度、电弧电压、焊接速度、焊丝和焊剂的成分与配合等,他们主要从两个方面影响焊接质量:一方面,焊接电流、电弧电压、焊接速度以及由三者合成的焊接热输入影响焊缝的强度与韧性;另一方面,这些参数影响到焊缝成形,也就影响到焊缝的抗裂性和对气孔和夹渣的敏感性。 焊接电流过大,易使焊件产生咬边、焊穿,增加焊件变形和金属飞溅量,还会使焊接接头的组织由于过热而发生变化,导致力学性能下降。焊接电流过小,又会使电弧不稳,造成焊件未焊透、夹渣及焊缝成形不良等缺陷。 电弧电压影响焊缝成形。电弧电压增加,焊接宽度明显增加,电弧电压对熔深的影响很小,随着电弧电压的增大,熔宽增大,而熔深及余高略有减小. 焊接速度过快,熔化温度不够,会造成未焊透、未熔合、焊缝成形不良等缺陷。若焊接速度太慢,高温停留时间增长,热影响区宽度增加,不仅使焊接接头的晶粒变粗,力学性能降低,焊件变形量会增大,当焊接较薄焊件时,还易形成烧穿。 当其他焊接参数不变而焊丝直径增加时,弧柱直径随之增加,即电流密度减小,会造成焊缝宽度增加,熔深减小。反之,则熔深增加及焊缝宽度减小。为获得良好的焊缝成型,当焊丝直径增大时,焊接电流必须随之增大。电能消耗、焊剂消耗量也会随之增加。 焊件的预热及预热温度的提高均会增加埋弧焊生产成本,合理的焊剂堆撒高度及提高焊材的利用率均有利降低埋弧焊生产成本。

8，在埋弧自动焊中Q23510MM厚最佳电压电流才能最好的熔深

9，埋弧焊焊接参数

影响焊缝形状、性能的因素埋弧焊主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。本节主要讨论平焊位置的情况。 (1) 焊接工艺参数的影响影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。 1）焊接电流当其他条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响(如图1所示)，无论是 y 形坡口还是 i 形坡口，正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即状的影响，如图2所示。电流小，熔深浅，余高和宽度不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹2）电弧电压电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的焊剂不同，电弧空间电场强度不同，则电弧长度不同。如果其他条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响如图3所示。电弧电压低，熔深大，焊缝宽度窄，易产生热裂纹：电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电流调整的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量 3)焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量4)焊丝直径焊接电流、电弧电压、焊接速度一定时，焊丝直径不同，焊缝形状会发生变化。其他条件不变，熔深与焊丝直径成反比关系，但这种关系随电流密度的增加而减弱，这是由于随着电流密度的增加，熔池熔化金属量不断增加，熔融金属后排困难，熔深增加较慢，并随着熔化金属量的增加，余高增加焊缝成形变差，所以埋弧焊时增加焊接电流的同时要增加电弧电压，以保证焊缝成形质量。

这个很不好说,都是自己凭着感觉经验来做的, 在焊的时候要做很多听声音,看药皮,还有就是速度和电流,电压有很多的说道的，主要要看焊肉,高了就快点,不够就慢点, 药皮打不下来就把电压大一点,很多不知道你是主要焊多厚的板.

没有正确答案,因为每个焊机都有每个焊机的参数,请问你用的是哪种焊机,我以前用过一种:18的板电流用680电压36速度28,烧焊的时候多注意背面溶深的颜色到28以上反面就不用太红,电压和速度就要按成型来定了

影响焊缝形状、性能的因素埋弧焊主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。本节主要讨论平焊位置的情况。(1)焊接工艺参数的影响影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。1）焊接电流当其他条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响(如图1所示)，无论是y形坡口还是i形坡口，正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即状的影响，如图2所示。电流小，熔深浅，余高和宽度不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹2）电弧电压电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的焊剂不同，电弧空间电场强度不同，则电弧长度不同。如果其他条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响如图3所示。电弧电压低，熔深大，焊缝宽度窄，易产生热裂纹：电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电流调整的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量3)焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量4)焊丝直径焊接电流、电弧电压、焊接速度一定时，焊丝直径不同，焊缝形状会发生变化。其他条件不变，熔深与焊丝直径成反比关系，但这种关系随电流密度的增加而减弱，这是由于随着电流密度的增加，熔池熔化金属量不断增加，熔融金属后排困难，熔深增加较慢，并随着熔化金属量的增加，余高增加焊缝成形变差，所以埋弧焊时增加焊接电流的同时要增加电弧电压，以保证焊缝成形质量。

多少的肉啊？6个肉的电流 480 电压26 车速338个肉的电流 550 电压28 车速28只是个参考值，这跟焊机规格有关系

10，埋弧焊气孔多是怎么回事

焊H型钢会出现气孔，跟焊剂潮湿、焊丝不干净、钢板有油污等等没有一点关系，或者关系不大（我个人认为）就像你问题中表述的那样，换了焊剂，换了焊丝也一样会出现气孔。那为什么会如此呢？这个话题说来有点深奥，不凡我就个人的经验来说一点，但不代表最终的结论。首先来看埋弧焊的特点，一般埋弧焊的击穿力是5-7毫米（我是指10毫米的钢板焊接，如果用电流450，击穿力就是5-7毫米），也就是说5-7毫米之内，缝大也好，缝小也好，一点也不影响焊缝的成形，不会出现什么气孔。关键是在钢板的第8、第9、第10毫米上面，也就是在焊缝的最根部，如果有一毫米的缝隙，就容易产生气孔，有2毫米就更容易有气孔，因为缝隙里面除了有空气，它还会有铁锈、灰尘等等，这些杂质在捍接过程中会随着铁水的生成而变成小气孔浮于表面。所以在组装焊缝时要越严越好，说白了就是缝隙中的七股八杂在作怪。H型钢要焊四条缝，第一，第二，第三，第四……上面这只是讲了焊接H型钢的第一条，那么焊这一条的背面呢，也就是第四条为什么也会出现或多或少的气孔呢？既然正面封死了，没有空气可钻了，为什么又会有气孔？道理很简单，如果你正面组装焊缝很严，用的电流又很小，我估计也就只能吃深3毫米。背面呢，背面也是很严，打它吃深5毫米，那么中间还有2毫米又怎么办，这2毫米不说含空气么，总是含杂质呢麻，那么杂质往哪儿跑？不就又形成新的气孔了吗？上面我所讲的是指8和10对接的H型钢焊接，还有6和8对接的H型钢焊接，至于击穿力是多少，这跟你用的电流有关，一般我们焊8和10对接的H型钢用的是450的电流，这样正面吃4毫米，背面吃5毫米，也就差不多了，虽然还是会有气孔，不过好多了。还有一种办法就是正面电流小一点（有缝事先要用电焊补一补），背面可以用电流大一点……当然我个人是不主张的，因为电流调来调去也不太好，最好是找一个合适的电流一股水的操作。杜绝缝隙空气，找最佳电流，才是克服气孔的有力办法。

原因：1. 焊剂潮湿，没有经过烘烤。2. 焊剂里有粉尘铁屑等，没有经过筛选和磁选。3. 钢板或焊丝表面有油污或锈蚀。4. 焊接的时候焊剂量小，埋不住弧会产生明弧气孔。5. 如果是双丝焊的话，两个焊丝距离过近也会产生密集的气孔。6. 埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下： 1. 焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。防止焊剂吸收水分的最好方法是正确的储存和保管。2. 焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。3. 熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。4. 工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

出现气孔的原因有1焊剂潮湿，没有经过烘烤2焊剂里有粉尘铁屑等，没有经过筛选和磁选3钢板或焊丝表面有油污或锈蚀4焊接的时候焊剂量小，埋不住弧会产生明弧气孔5如果是双丝焊的话，两个焊丝距离过近也会产生密集的气孔先说这么多吧

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