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1，采用气泡焊焊接预应力混凝土管桩有什么要求啊

采用气泡焊焊接预应力混凝土管桩要求为二级焊接，二级焊接即二级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。国标规定焊缝按其检验方法和质量要求分为一级，二级，三级。　　三级焊缝只要求对全部焊缝做外观检查且符合三级质量标准。　　一级、二级焊缝除外观检查外，还要求用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断的，应进行射线探伤检验，比符合国家相应质量标准的要求。根据缺陷的性质和数量,焊缝质量分为四级。　　1、Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣。　　2、Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。　　3、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表10条状夹渣长度的Ⅲ级评定。
先张法预应力混凝土管桩接桩方法目前大多采用焊接连接。接桩焊缝一般为二级焊缝,国GB50202-2002规定二级焊缝探伤比例为20%,而管桩接头焊缝质量检测比例要求为10%,但无论如何管桩接头焊缝质量必须检测。而现场接桩焊接工艺多为手工焊和CO_2气体保护焊,焊接质量不稳定,以目前现有的焊接工艺及无损检测方法,尚不能对焊接质量进行有效的控制,再看看别人怎么说的。
先张法预应力混凝土管桩接桩方法目前大多采用焊接连接。接桩焊缝一般为二级焊缝,国GB50202-2002规定二级焊缝探伤比例为20%,而管桩接头焊缝质量检测比例要求为10%,但无论如何管桩接头焊缝质量必须检测。而现场接桩焊接工艺多为手工焊和CO_2气体保护焊,焊接质量不稳定,以目前现有的焊接工艺及无损检测方法,尚不能对焊接质量进行有效的控制,

采用气泡焊焊接预应力混凝土管桩有什么要求啊

2，焊缝中有气泡会对焊接件造成什么样的影响

严格要求的讲，焊缝里是不允许有任何东西的，气泡更不能有，气泡就是熔池中的气体没有被释放出来导致真空形成气泡，会对焊缝的强度有影响！

焊缝中有气泡会对焊接件造成什么样的影响

3，FPC关于SMT焊接质量标准

正常最小电气间隙=元器件超出焊盘的尺寸值+20UM还有一种以焊接位置的1/2来算4． 焊接零件外观检验规范：序号 检验项目 检验标准 不良图示4.1 缺件 FPC上应焊接零件焊盘处不能有未焊接零件或零件脱落不良现象。 无4.2 破损 焊接后之元器件不能有破损及缺角现象。 4.3 错件 焊盘上所焊接元器件的型号规格不能有与工程图纸要求不相符。 无4.4 极性反 焊接零件方向，不可有与板面指示或工程图纸不相符。 无4.5 杂物 元器件内Pin脚处不能有胶点、锡点等杂物残留。 无4.6 气泡 焊接后之元器件的封装体不允许有起泡不良。 无5.1 连焊 两相邻零件Pin脚间不可有因焊接所造成锡点搭桥短路现象。 续上页：序号 检验项目 检验标准 不良图示5.2 虚焊 零件焊接点不能有零件脚与锡点未相连现象。 5.3 锡不熔 零件焊接点不可有部分或全部熔锡不佳者。 5.4 浮翘 5.4.1：Connector零件引脚底部焊垫锡高度不可高于零件引脚高度。（注：如图T为零件引脚高度，G为焊垫锡高度，焊接时焊垫锡高度不可大于零件引脚高度，即G≤T） 5.4.2：电阻、LED等零件引脚底部焊垫锡高度不可高于零件引脚高度的1/2。 5.5 锡不足 5.5.1：Connector吃锡高度必须达到Pin脚高度的2/3，且不能超过与塑胶部分交汇的拐角处高度。（注：如图T为零件引脚高度，G为焊垫锡高度，F为正常焊锡点高度，即F≥G+2/3T） 5.5.2：电阻、LED等零件脚吃锡必须达到Pin脚的2/3高度。 续上页：序号 检验项目 检验标准 不良图示5.6 锡过量 焊锡点不可延伸到零件的封装体且引脚凹弧焊锡面角度不可大于90°。 5.7 偏位 5.7.1：Connector Pin脚偏位不可超过其单个零件Pin脚宽度的1/4。（注：如图W为零件引脚宽度，A为焊接后零件脚偏出焊盘的宽度，焊接时零件脚偏出焊盘的宽度必须小于1/4的零件脚宽度，即A≤1/4W） 5.7.2：电阻、LED等零件 Pin脚偏移不得超过其Pin脚宽度1/3。 5.8 锡球/锡渣 在所焊接零件的周围或影响外观及电性能特性的位置不能出现锡球及锡渣。 5.9 剥离 焊锡点与焊盘相接处不可有分层或剥离不良现象且焊锡点不允许有锡裂。 我想问哈 FPC外观检验标准是遵循IPC的多 还是国标的多 顺带问哈如果是0.2MM电气间隙，那FPC设计时最小线距是0.1MM怎么理解呢 新手跪求你也知道那是线距啦，不是代表焊盘的间距啦，还有现在最小线距不是0.1MM啦，0.1早就OUT了，现在随随便便都能做到0.05啦
嗯 参考IPC-610D
FPC的工艺标准和普通PCB的焊接标准是一样的，只要焊盘上锡良好就可以了啊，只是生产的时候要更加注意质量，最小间隙是0.2MM，FPC外观检验就按SMT外观检验标准来执行就可以了，只是FPC是柔性线路板，在生产时要注意保护好PCB！希望能帮到你，如果有更具体的问题可以问我
焊接质量外观检验标准很多，请查阅电子工业标准 IPC-610D ,最小电气间隙一般会定在0.2mm。

FPC关于SMT焊接质量标准

4，塑胶产品气泡的检验标准是什么

如果产品正面就不可以有气泡，侧原允许为0.1毫米，底部不考虑。以上是一级市场标准。二级市场侧板允许0.2毫米，不多于两个。三级市场允许0.3毫米，不应多于3个。其它按客户要求。

5，我是做电池的我想问下我的盖子孔大极板的极柱太小胶水很容

电池翻新是指铅酸蓄电池因为容量而不能使用后，通过修复设备不能进行修复，需对电池进行补水、去硫化、修复软化、开盖换极板、打磨等使电瓶回复容量，达到再利用的目的。　　电池翻新技术　　包括极板更换、外壳更换、极柱修理、外壳焊接、极板焊接、断格穿孔修理、蓄电池开壳等系列技术。　　[编辑本段]引蓄电池翻新技术流程　　一、免维护10AH-28AH蓄电池 1、更换方法：首先用电钻钻去电池正负极柱树脂胶。底部接线柱和端子用烙铁熔开，拿出接线柱。 2、用钢锯沿着电池上盖和下壳之间的缝隙锯开。（注意不要损伤到电池内部极板） 3、剪断电池内部连接过桥，抽出内部极板。 4、把旧的极板装入新的蓄电池壳，按照拆卸顺序装入电池极板，然后焊接。 5、配胶——注胶——封盖——固化——上“O”型圈——焊端子——注底胶——固化——注色胶——固化，按照顺序进行。 5.1、所需工具： 工作台、天平或电子秤：量程2kg（精度±1g）、配注胶器具、搅棒 5.2、主要原辅材料 电池盖、环氧树脂A、B组份胶（A即为2314树脂B为固化剂）、色胶（即为NDR色胶和固化剂）、铜端子、O型圈。 5.3注胶、固化工艺参数 5.4封大盖、打底胶、色胶的配制比例、环氧树脂胶A成份、B成份A：B=2：1的比例配制。 5.5配好的胶使用时间≤10min。 5.6注胶后的电池固化时间：气温大于25℃以上，固化时间≥12h，25℃以下15℃以上≥16~20h，15℃以下≥24h（用烘箱的电池另行规定）。 5.7先取A胶、再取B胶，A、B成份按2：1比例准确称量，一次配量不超过 500 g，并用专用搅棒顺时针方向搅匀，搅拌时间为2~3分钟（视具体情况而定），树 脂无气泡后即可正式注胶。 5.8将电池盖反面平放在工作台面的垫板上，先注5个跨桥槽，后注盖的四周。注胶量以低于注胶槽口1mm为佳。防止注胶过量或过少造成胶水溢流及电池漏液情况发生。 5.9注胶时，严禁使用超时间、发热胶水。 5.91将电池倒扣在电池盖上，压紧，使之密合无缝隙。 5.92封盖时，谨防防护片松掉或将塑料薄膜封入其中，若有应及时反修，如发现有胶水外溢，应及时用干净布条擦干净。 5.93封胶时，要轻拿轻放，不准将电池表面刮花。 5.94封胶时，谨防不同厂家配套的电池盖、端子等混用。 5.95封胶后的电池严禁移动，待其自然固化或烘干。 5.96把固化后的电池翻转过来，检查有无溢胶现象，如有要用专用工具清除干净，依次把电池排放整齐（端子对端子）。 5.97装“O”型圈：把“O”型圈均匀的沾上树脂胶，用镊钳把“O”圈按放在正负端极柱上，再用专用工具将“O”型圈安放到位，压紧压好。 5.98焊铜端子 a、将铜端子按工艺要求位置方向摆正，用电烙铁将极柱，焊锡丝，铜端子三者焊接牢固。 b、焊接时应仔细，防止焊锡滴在铜端子表面，谨防烧伤电池盖及铜端子镀层。 C. 焊接时应仔细，防止把端子焊歪或焊坏塑壳 5.99打底胶：将焊好铜端子的电池，用树脂胶分别注于正负极端子方槽中，注胶量以低于电池盖2mm为宜，待其自然固化或进入烘箱快速烘干。 5.991注端子色胶，把固化后的电池正极端注红色胶，负极端注黑色胶或兰色胶，注胶量与电池盖平齐或略低为佳。 5.992端子色胶必须注光滑、平整，注完胶后检查是否有气泡，若有，及时用钢针挑破。 5.993注完色胶后的电池应注意防尘，防水污染，以防影响外观质量。 5.994全面完成注胶并固化合格的电池，应根据班组分别在电池盖上面盖上标识。经检验合格后方可转入下道工序。 5.995胶水配制计量应准确，所用的电子称应定期校正。 5.996配好的胶水必须在10分钟内及时用完，禁止使用发热胶水。 5.997配胶搅拌工具，容器应专用，防止混用，发生串色事故。 5.998 胶封后的电池不允许存在串格漏液事故。 5.999色胶注胶应平整、光滑。 5.9991铜端子安放到位，焊接牢固，平整，不准歪斜.端子表面光滑、无挂锡和烧伤镀层现象，无虚焊、假焊现象。 5.9992色胶使用之前一定要搅拌均匀，再进行配比。 6.固化完成后开始充电修复。
给你两点意见，一更换极柱模具，二部更换极柱模具的前提下更换内径更小的密封圈，外径还是要和你i电池槽内径一样大小。
用胶带，电池极板的地方不是都用胶带的吗。
你好！给你两点意见，一更换极柱模具，二部功贰哆荷馨沽鹅泰珐骏更换极柱模具的前提下更换内径更小的密封圈，外径还是要和你i电池槽内径一样大小。如果对你有帮助，望采纳。

6，焊锡是锡点出现气泡怎么样解决啊向高手求救啊

吉田锡膏为你解答，焊锡出现气泡的解决方法如下所述： 1、选择较为优质的焊锡膏。2、注意印刷机印刷速度，角度调整。3、回流焊接预热区160-190尽量在 90秒左右。以上仍然不行的话，还有一个样品制作的方法。 1、将PCB焊盘用焊锡线、烙铁预上锡，然后拖平。2、检测气泡是否消失了。试过气泡90%以上都会减少甚至消失，可以达到DELL 小于20%的气泡面积要求。

7，钛管用什么焊接用锡焊能焊住吗锡焊能承受10公斤得压力吗还有

1.锡焊不能焊出高质量的钛管。因为.钛具有很高的化学活泼性，与空气中的氧、氮有极高的亲和力。在较低的温度下，钛与氧相互作用生成一层致密的氧化膜，随着温度的提高，氧化膜的厚度随之增厚，超过600℃钛开始吸氧并使氧溶解到钛中。温度再高，钛的活性就会急剧增加并与氧发生激烈反应而生成钛的氧化物。钛在300℃以上开始吸氢，在700℃以上开始吸氮。氧和氮对钛污染的结果是使钛强度和硬度增高而塑性降低。氮比氧的影响程度更大，氢在钛中含量从0.01%～0.05%会使焊缝金属的冲击韧性急剧下降，而塑性却下降较少。这是氢化物引起的脆性，即所常说的“氢脆”。氢也是引发焊缝产生气孔的根源。熔化焊接过程中，熔池像一个小冶金炉，熔融金属暴露在大气中。如果不采取相应的防护措施使熔融的金属钛与空气隔绝，则氧、氮、氢等气体元素就会熔入钛中，形成脆性氧化物或氮化物，致使焊缝金属的塑性急剧降低，拉伸强度提高，严重的情况下将发生脆断，塑性等于零。2.其他杂质是指除气体杂质外，可能熔入熔池的杂质。其来源可能是焊接操作环境不清洁、戴脏手套触摸钛焊件遗留下油污、焊接前用棉纱擦洗接头、坡口可能留下的棉絮、焊接生产环境与钢铁焊接生产混合可能产生的铁锈、水分和其他一些有机物等。这些污染物在电弧高温作用下分解出氧、氢、氮、碳等元素，然后溶于熔融的钛中。当这些元素的量超过在钛中的溶解度时，便形成相应的化合物（TiO2 TiH2 TiN TiC)。这些化合物随着熔池结晶而进入钛的晶格中，致使钛的晶格畸变、歪曲，从而改变了钛的力学性能。有些微量元素少量溶入钛中，如果其量不超过允许的范围是可以的，有时也是我们所希望的。但超量的杂质元素含量是不允许的，特别是有机物杂质，有百害而无一利，这是因为这些杂质元素除使钛焊接的力学性能变差，降低而腐蚀性外，还是焊缝中产生气孔的根源。3.钛是有同素异形体转变的金属。在882.5℃开始发生组织的固态转变。882.5℃以下晶体结构为密排六方结构，称为α钛；在高于882.5℃时，α结构的钛转变为体心立方结构的β钛。这个转变过程是熔池由液态变为固态的“瞬间”完成的。而这个“瞬间”长短差异仍对熔池的结晶形式有影响，“瞬间”越长越有利于柱状晶生长。由于钛具有熔点高（1668℃），热容量大和导热差等特性，所以焊接时焊缝受到焊接线能量大小和焊缝强制冷却的好坏影响，焊缝处于高温下滞留的“瞬间”就有差异。“瞬间”稍长给熔池结晶的柱状晶长大和接头热影响加宽提供了条件。这也是焊接接头塑性下降的重要原因之一。接头的拉伸强度断口往往发生在焊缝热影响区。为了降低这一不良影响，钛焊接时尽量采用较软的焊接规范，即用较小的焊接线能量和较快的冷却速度。4.气孔生成的机制是焊接过程中溶入液态金属中的气体经过扩散、脱溶、成核、长大等过程而形成气泡。由于熔池的凝固结晶速度很快，长大的气泡来不及逸出液态金属时就以气孔的形式残留在固态金属中。酿成气孔的氢气和CO等气体主要源自有机物的污染物，经电弧热作用所产生的。有时焊接前对焊件和焊材做了充分的清洁、清洗，氩气保护的效果也理想，但焊缝中仍然有气孔。钛材专家的实践经验表明，空气中的水分对焊接影响很大。在实验中，相对湿度小于40%的焊接环境下，焊缝基本没有发现；在相对湿度大于90%以上的环境中，焊缝中存在的气泡既多又大。充分说明空气的湿度大小是气孔产生的重要原因之一。一．钛材的焊接方法1.手工钨极氩弧焊钨极氩弧焊非熔化极电弧焊，是利用钨极与被焊工件之间产生的电弧热熔化被焊件的接缝并使焊件熔在一起，焊接过程中可以填加焊丝也可以不加焊丝，且钨极、熔池、焊缝的近缝区以及填加焊丝的熔化端都应处于氩气的保护中。施焊一般采用非接触式的高频引弧，弧长控制在1.0～1.5倍电极直径。角焊缝时弧长可稍长，焊嘴向后（反焊接方向）倾斜75度。焊接电流是电弧焊的最重要技术参数，它对焊缝熔深、焊速、熔敷金属量以及焊缝质量有直接的影响。钨极氩弧焊焊钛常用正接法的焊接电源，即正极连接焊件，负极连接焊把。正接法电弧所产生的热能30%集中在钨极上，而70%的热能集中在被焊件上，所以相对反接法而言，熔深较深。电弧自开始引弧到熄弧必须与氩气供给和停气的时刻相匹配，即电弧引弧前提前供气，而电弧熄弧后氩气必须滞后停气。2.保护气体保护气体从焊嘴喷出覆盖了整个钨极长度和电弧熔化的熔池区免受空气污染。常用的气体是惰性气体氩或氦。氩气的导热系数小，在电弧作用下不发生分解吸热，所以氩气的热损耗较少，电弧电压较低，约为8～15V。保护效果好坏除保护气体的纯度（大于99.98%)很重要外，还与焊嘴几何尺寸设计有关，即能保证由焊嘴喷出的氩气流为层流而不能是紊流。一般情况下，焊嘴高度为喷口直径的1.5倍。三．钨极氩弧焊焊接工艺1.接头与坡口在钛材焊接中，各种接头形式都有，如对接，搭接，角接，管板焊接等。板厚一般为1.0～10mm，还有不同厚度板材相接。接头与坡口对获得优质焊缝是很重要的。2.焊前清理钛材焊件以及焊丝（填充丝）很容易被污染，如钛材生产过程用的润滑剂残留以及氧化膜、油污、油漆、涂层、手印等。如果这些污染物不在焊接前清除掉，将会在焊接时与电弧热作用分解出有害杂质溶于焊缝金属中，对焊缝质量产生不良影响。
只能用TIG焊接，焊接接头400℃以上区域的通氩保护为难点。不可能用锡焊，目前还没有比TIG焊接更简单和有效的方法焊接钛。

8，铁路电气设备光缆布线标准及防护

中华人民共和国铁道行业标准代替 机车电气设备布线规则 主题内容及适用 范围 本标准规定了机车电气设备布线规则 本标准适用于铁道电力机车内燃机车及 电动车组电气设备间布线接线大修机车亦应参照使用 对于不同于本标准的特殊要 求经用户和制造厂协商由产品技术条件规定 引用标准 GB 3317 电力机车通用 技术条件 GB 3314 内燃机车通用技术条件 TB 1484 机车车辆用绝缘电缆订货技 术条件 GB 5584.2 电工用铜铝及其合金扁线 第二部分铜扁线 GB 5585.2 电工用 铜铝及其合金母线 第二部分铜母线 GB 466 铜分类 GB 1528 挤制铜管 GB 2040 纯铜板 JB 2836 电工产品的电镀层和化学覆盖层 GB 1238 金属镀层及化学处理表 示方法 GB 3138 电镀常用名词术语 GB 9327.2 电缆导体压缩和机械连接接头试 验方法 直流电阻试验方法 GB 9327.5 电缆导体压缩和机械连接接头试验方法 拉强度试验方法TB 1508 机车电气屏柜技术条件 环境条件3.1 机车布线接线 的安装环境温度不低于403.2 符合GB3317GB3314之环境条件中华人民共和国铁道 批准实施1 机车布线接线原则 机车布线应符合机车设计所规定的电路图及机车布线图的要 机车总体布线时应注意使电线尽量远离发热器件发热温度在100以内的发热器件电线与之距离需保持在20在100300者电线与之距离需保持在30mm以上发热在 300以上如无隔热防火措施者电线与之距离需保持在80mm以上如有隔热防火措施 以隔热部分的实际可能温度考虑达不到此距离时允许穿瓷套来解决 机车布线应采 用集中布线法机车控制电路如需接地应集中接地接地点不得超过2处 机车布线可 以采用线槽线管也可以裸露布线线槽管的端部以及电线引出口不得浸漏油水裸露布 置的电线必须充分注意不得浸入油水 机车布线经过车体上金属隔板开的孔应不 影响车体的强度 穿入线管的电线电缆外径面积之和不应超过线管内孔横截面积 的70一根电线的可以例外 机车上两接线端子间电线不允许剪接 机车上电线 两端头接线除了与插接件相连者外必须采用接头压接 每根电线两端必须有清晰 牢固的线号每个插头座每个接线座端子上或安装位置处必须有清晰牢固的代号标记 铜母线要打钢印号码至少要保持一个大修期 电线管槽安装应牢固电线要用扎线 带线卡等以适当间隔可靠固定防止振动造成损伤 电线电缆出入线槽线管及穿过 金属隔板的孔口时必须加以防护所有各孔管口应加绝缘套有油处应耐油或用绝缘物 包扎 母线和母线间电气间隙和爬电距离采用TB 1508的规定 机车布线与机车上的 电气屏柜仪表电气设备的连接可采用螺栓组成的接线座端子或插头座 每个螺栓接 线座端子上接线数不应超过4根 电线电缆 根据TB 1484机车车辆用绝缘电缆订 货技术条件选用机车所用电缆电缆以线芯长期允许工作温度分为三组A组70B 组:100C组:125 电线电缆的弯曲半径应符合TB 1484的规定当电缆直径小于或等 于20mm时弯曲半径应大于或等于电缆外径的3倍当电缆直径大于20mm时弯曲半径 应大于或等于电缆外径的5倍 母线 铜母线一般采用TBYTBR型扁铜线及 TMYTMR型铜母线根据GB 5584.2及GB5585.2选用 母线落料钻孔和冲孔后应去毛 铜母线扁铜线平弯时弯曲内半径不小于窄边宽度扁弯时弯曲内半径不小于母线宽边宽度 母线焊接处的焊缝必须牢固均匀无虚焊裂缝气泡和夹渣等现象 线应平整调直表面不得有高于1mm的折皱母线弯制后不应有裂纹或裂口母线连接 母线和母线连接处母线与电器端子连接处的连接长度不小于铜排的宽度并应采用镀 搪锡镀银等防电化腐蚀措施对铜母线的其余部分可以采用镀搪锡刷油漆包扎绝缘等 防护措施 母线和母线母线与电器端子连接处应平整密贴必要时可采用接合电阻等 方法检查检查方法及要求如附录A补充件所示7 接头 接头必须用纯铜T2或 T3GB466对于管材应同时符合GB 1528对于板材应同时符合GB 2040 机车布线 接线用接头分下列种 全裸接头如图1所示 全裸接头全裸接头适用于横截面积 大于或等于16mm2的电缆安装螺孔分单孔及双孔如图1ab所示接头系列的各部分尺 寸推荐如表1所示3 护套接头如图2所示 护套接头适用于横截面积小于或等于 10mm2的电缆螺孔为单孔螺孔直径如表2 表面2电线截面mm20.7511.52.54610螺栓 直径M3M10M5M12 接头表面不得有毛刺锐边裂纹或扭曲明显变形等外观缺陷 接头表面要镀锡或镀银镀层按JB 2836的要求进行外观检查按GB 1238标注 电线的压接接头和电线必须采用冷压连接 根据电线截面选用规定的接头要 使用与接头相配合的带卡位装置的压接工具选用护套接头时其压接方式如图3a选用 全裸接头时其压接方式采用六方压接如图3b压接伸入全裸接头后的裸露电线的长度 B以及与各种接头相连接剥去外皮的电线长度C需按表3的规定BC的部位如图3所示 线芯截面mm2压接尺寸mm0.20.54101695120300B615204和接头相连的电 线剥线时不应有损伤断股 若采用新型接头或换用压接工具时必须按每种型号抽3 个接头进行直流电阻抗拉强度极限温升型式试验若有2个不合格则认为型式试验不 合格若仅有2个中的某项试验不合格应允许再以两倍数量的接头进行单项复试复试 仍不合格则认为型式试验不合格此种接头或压接工具不能采用测试方法及要求如附 录B补充件所示 使用操作抽检 当使用专用的压接工具进行接头的冷压操作时应 定期36个月做压缩连接接头电阻比率kj的抽检测定每次抽检的接头数每种不得少于 3只测定后取其测量值的算术平均值若kj80则压接工具应予修复或报废测试方法及 要求见GB 9327.2 若因测量误差材质等因素影响直流电阻测试的数值则该抽样应做 极限温升试验最后以极限温升不超过标准为考核依据 插头座和接线座端子 插头座和接线座端子应按不同电压电流及防护要求进行选择相同规格的插头座应保 持互换 插头座应有防尘措施在车体外部用的重联插头座等应有防尘防雨等密封措 与焊接插头座相连的电线焊接时必须用无腐蚀的中性焊剂连接必须牢固不得有虚焊不得有断股和损伤各接触芯均应有防护绝缘套管和线号套管焊芯间的残锡清 除干净 上车前插头座相邻各芯点及各芯点与地之间应作绝缘试验根据所在的电 路额定电压选用试验电压 采用新型手头座或采用新型压接工具对冷压型而言时 必须抽两对插头座进行连接的振动试验测试方法及要求如附录C补充件所示若样品 测试有一对不合格则抽两倍的样品进行试验如仍有一对不合格则该种插头座不能采 线管和线槽线管和线槽的出线口边缘必须光滑不得有尖角毛刺 线管应尽 量减少弯曲每根线管中弯管内角90的弯曲不应超过1处 线管在穿过金属隔板时如需 焊接则不许把线管焊穿 电线绑扎及固定 在金属扎线杆板的所有长度上应用 绝缘带叠绕后再扎线叠绕方向应由下至上水平方向叠绕除外 备中的电线和电线束在扎线杆板端部分岔电线束根部及电线束拐弯处均应有束带紧固其他区段可以用束带进行连续整段包扎也可用束带分段绑扎如果仅用束带分段绑 扎则要求最多隔200mm有束带紧固 在机车线槽中的电线束拐弯处分叉处均应有束 带紧固其他区段如果仅用束带绑扎则要求最多隔500mm有束带紧固 电线和各接 线座电气设备及插头插座连接时要留有一定的弧度 母线应有绝缘线卡固定母线 拐弯处连接处均应有线卡其他区段则隔11.5m线卡固定5 线卡应有足够的电气 强度和机械强度 通往机车车体外部的连接电线捆扎后应留有一定的长度 当机车 按机车技术条件通过允许的最小曲线半径时连接电线应能正常地工作 线号标记可采用以下三种形式线号的数字 连接处的电气设备项目代号和通 往的电气设备项目代号 线号的数字与远端电气设备代号的组合 械制图标注法线号数字顺电线轴向书写位于水平位置时标记数字正置正对读者 不能颠倒位于垂直位置时字顶朝左边位于倾斜位置时使它沿水平方向夹角小的那一 方向旋转到水平位置保持线号标记数字的正置 线号数字顺电线周向书写位于水平 位置时字顶朝左边位于垂直位置时标记数字正置不能颠倒位于倾斜位置时使它沿与 垂直方向夹角小的那一方向旋转到垂直位置保持线号标记数字的正置 线号应固定 在线端适当位置不得因振动丢失 机车主电路中与主回路直接电连接的电路布线 必须用红底线号6附录母线连接接合电阻检查补充件 母线连接处的接合电阻应 不大于同长母线的电阻 为应用方便采用微电阻测量计测量按图A1进行在ABBC间 分别测得RABRBC分平量和立量各2次取得其算术平均值 RAB12RBC12RBC式中RABA点至B点间的电阻? RABRBC母线接触处的接合电阻? 的电阻?图中号为测试点l为连接长度当实际使用电流小于母线额定容量时接 合处的接合电阻允许增加但增加量不得超过按电流的减少值占额定容量百分比算出 的接合电阻增加值7附录接头和电线连接情况测试补充件 连接接头直流电阻测 按照GB9327.2电缆导体压缩和机械连接接头试验方法直流电阻试验方法测定测 试时其回路通以表中规定的测试电流 抗拉强度试验 按照GB 9327.5电缆导体压 缩和机械连接接头试验方法 抗拉强度试验方法试验试验时试样的拉伸荷重值须不 小于表B1所列规定表1线芯截面mm2直流电阻测定时流过电流温升试验时通过电流 50zA抗拉试验荷重 极限温升试验 按图B1进行 试验时应在接合的电线中通以表B1所规定的试验电流 在温度上升到相隔一小时的三次或三次以上由测量点测得的温度之差不超过1时就 认为发热稳定其接头测定点的温升不得高于距被试接头约1m处之电线测定点的温 升温度用热电偶温度计或半导体点温计测定9附录插头插座和电线连接的振动试验 补充件 每次抽各种型号各对做型式试验 耐振试验按 的条要求执行具体过 程如下 将插头座上已连好的电线各留下100200mm长线端头部压好接头 将插头和 插座插紧锁好并固定在试验台座上1 在150Hz的频率范围内分别在相应机车的垂向 横向纵向检查有无共振现象如产生共振应设法消除不能消除时则在该共振频率及其 方向振动2h应无机械损伤及电接触破坏 若无共振现象则在相应于机车的垂向横向 纵向承受10Hz10m/s2的振动各2h不得发生机械损伤和电接触破坏 按纵向横向垂向 承受50Hz30m/s2的振动2min不得发生机械损伤和电接触破坏 注由于插头插座在机 车上的位置可能有3个方向 所以相应于机车的纵向冲击加速度对插头插座就可能是 纵横和垂向的 检查电接触破坏方法将所有接触对用螺栓在线接头处串联并通过交 流0.1A电源电压6.3V左右然后将其电压降引向示波器在振动过程中看示波器的连续 光带是否出现断续点 附加说明 本标准由株洲电力机车研究所提出并归口 本标准由株洲电力机车工厂负责起草 本标准起草人郭立平胡秀英

9，pcb板化验注意事项

塌惕也冶俞领翟/////////////////现在好像都在用这个，效果还不错，分享给大家！
A.无电金分为"置换式镀金"与"无电金"前者就是所谓的"浸镀金"(lmmersion Gold plating) 镀层薄且底面镀满即停止。后者接受还原剂供应电子故可使镀层继续增厚无电镍。 　　B.还原反应示性式为: 还原半反应: Au+ + e- + Au0 氧化半反应式: Reda Ox + e- 全反应式: Au+ + Red aAu0 + Ox. 　　 C.化学镀金配方除提供黄金来源的错合物及促成还原的还原剂，还必须并用螯合剂、安定剂、 缓冲剂及膨润剂等才能发挥效用 　　D.化学金配方组成及功用：　　E.部份研究报告显示化学金效率及品质的改善，还原剂的选用是关键，早期的甲醛到近期的 硼氢化合物，其中以硼氢化钾最普遍效果也佳，若与他种还原剂并用效果更理想。代表反应式如后：　　还原半反应: Au(CN)-2 + e-a Au0 + 2CN-: 　　　　氧化半反应式: BH4- + H2O a BH3OH- + H2 　　　　　　　BH3OH- + 30H- a BO2- + 3/2H2 + 2H20 +3e- 　　全反应式: BH3OH"+3AU(CN)z"+30H` -, BOz吐 + /2Hz+2H,0 +3Auo　 6CN- 　　F.镀层之沉积速率随氢氧化钾及还原剂浓度和槽温提高而提升，但随氰化钾浓度增加而降低 　　G.已商业化的制程操作温度多为9O℃左右，对材料安定性是一大考验 　　H.细线路底材上若发生横向成长可能产生短路的危险 I.薄金易有疏孔易形成Galvanic Cell Corrosion K.薄金层疏孔问题可经由含磷后处理钝化方式解决 14.3.4制程重点： 　　A.碱性脱脂： 为防止钯沉积时向横向扩散，初期使用柠檬酸系清洁剂。后因绿漆有疏水性，且碱性清洁 剂效果又较佳，同时为防止酸性清洁剂可能造成的铜面钝化，故采磷酸盐系直炼非离子性 清洁剂，以容易清洗为诉求。 　　B.微蚀: 其目的在去除氧化获得新鲜铜面，同时达到绝对粗度约0.5-1.0μm之铜面，使得镀镍金后 仍能获得相当粗度，此结果有助打线时之拉力。配槽以SPS 150g/l加少量盐酸，以保持氯 离子约2OOppm 为原则，以提高蚀刻效率。 　　C.铜面活化处理 钯约3ppm,操作约40℃, 一分钟，由于氯化钯对铜面钝化比硫化钯为快，为得较好的镍结 合力自然是硫化钯较适当。由于钯作用同时会有少量Cu+会产生，它可能还原成Cu也可能 氧化成Cu++，若成为铜原子则沉积会影响钯还原。为使钯还原顺利须有吹气搅拌，风量约 为0./~O.15M3/M2*min以上，促使亚铜离子氧化并释出电子以还原钯，完成无电镍沉积的动作。 　　D.活化后水洗: 为防止镍层扩散,清除线路间之残钯至为重要，除强烈水洗也有人用稀盐酸浸渍以转化死角 的硫化钯防止镍扩散。为促进镍还原，热水预浸将有助于成长及均匀性，其想法在提高活 性使大小面积及高低电压差皆因提高活性而使差异变小以达到均一的目的。　　E.无电镍: 操作温度85±5℃ ,PH4.5~4.8，镍浓度约为4.9~5.1 g/l间，槽中应保持镍浓度低于5.5 ，否则有氢氧化沉淀的可能，若低于4.5g/l则镀速会减慢，正常析出应以15μm/Hr,Bath loading则应保持约0.5~1.5)dM2/l，镀液以5 g/l为标准镍量经过5个Turn即必须更槽 否则析出镍品质会变差。镍槽可以316不锈钢制作，槽体事先以50%硝酸钝化，并以槽壁 外加电解阳极以防止镍沉积，阴极可接于搅拌叶通以0.2~0.4 A/M2(0.018~0.037 ASF)低 电流，但须注意不能在桨叶区产生气泡否则代表电流太强或镍镀层太厚必须烧槽。建浴操 作应维持在PH=5~4.7间，可用NaOH或H2S04调整，PH低于4.8会出现混浊，槽液老化PH 操作范围也会逐渐提高才能维持正常析出速度。因线路底部为死角，易留置反应后所留的 残碱 ，因此对绿漆可能产生不利影响， 必须以加强搅拌及震动使残碱及气泡去除。 　　F.无电镍磷含量: 一般无电镍多以"次磷酸二氢钠"为还原剂，故镀层会含有一定量的磷约4~6%，且部份呈结 晶状。苦含量在6~8% 中含量则多数呈非结晶状，当高达12%的以上则几乎全呈非结晶组织。 就打线而言，中磷含量及硬度在500~600HV最佳，焊锡性也以9%最好。一般在添加四回后 析出磷含量就会达到10%应考虑换槽，打线用厚度应在130μ以上。　　G.无电金:　　以柠檬酸为错合剂的化学金槽，含金 5g/l，槽体以PP为材质。PH=5.1~5.3时可与铜作用，PH=4.5~4.8时可与镍作用实行镀金，PH可以柠檬酸调整之。一般操作温度在85℃，厚度几乎会停止在2.5μ"左右，大约五分钟就可达到此厚度，高的温度固然可加快成长但因结晶粗反而防蚀能力较差。由于大半采置换反应，因此会有不少的镍溶入液中，良好的管理最好不要让镍浓度超过2OOppm ，到40Oppm时金属外观及附着力都变差，药水甚至变绿变黑，此时必须更槽。金槽对铜离子极敏感，2Oppm以上析出就会减缓，同时会导致应力增大。镀镍后也不宜久置，以免因钝化而无法析镀，故镍后水洗完应尽速进入金槽，有时为了特定状况则作10%柠檬酸浸泡再进入金槽也能改善一些结合力。经镀金后的镀面仍难免有部份疏孔，此镀件经水洗后仍应经一道封孔处理，如此可使底层镍经有机磷的处理增加其耐蚀性。 14.4 结语　　A. OSP制程成本最低,操作简便,通常终检电测完,包装前作业之.但此制程因须装配厂修改设备 及制程条件且重工性较差因此普及度仍不佳有待双方努力. 　　B. 化镍金制程则因成本极高,会锁定某些领域的板子如COB,IC Substrate等,不会普及化.　　C. 目前也有其它较低成本而仍有化镍金功能之产品如Pd/Ni,Sn, Organic Silver等,以后陆续会再做探讨.十五 成型(Outline Contour) 15.1制程目的 　　为了让板子符合客户所要求的规格尺寸，必须将外围没有用的边框去除之。若此板子是Panel出货（连片），往往须再进行一道程序，也就是所谓的V-cut，让客户在Assembly前或后，可轻易的将Panel 折断成Pieces。又若PCB是有金手指之规定，为使容易插入，connector的槽沟，因此须有切斜边（Beveling）的步骤。15.2 制造流程 　　外型成型(Punching or Routing)→V-cutaBeveling ( 倒角 )→清洗 15.2.1外型成型　　外型成型的方式从PCB演变大致有以下几个方式： 15.2.1.1 Template模板 　　最早期以手焊零件，板子的尺寸只要在客户组装之产品可容纳得下的范围即可，对尺寸的容差要求较不严苛，甚至板内孔至成型边尺寸亦不在意，因此很多用裁剪的方式，单片出货。 　　再往后演变，尺寸要求较严苛，则打样时，将板子套在事先按客户要求尺寸做好的模板(Template)上，再以手动铣床，沿Template外型旋切而得。若是大量，则须委外制作模具(Die)以冲床冲型之。这些都是早期单面或简单双面板通常使用的成型方式。15.2.1.2 冲型 　　冲型的方式对于大量生产，较不CARE板边粗糙度以及板屑造成的影响时，可考虑使 用冲型，生产成本　　较routing为低，流桯如下:　　　模具设计→模具发包制作→试冲→First Article量测尺寸→量产。　　a. 模具制作前的设计非常重要，它要考虑的因素很多，例举如下： 　　　(1) PCB的板材为何，(例如FR4，CEM，FRI)等 　　　(2) 是否有冲孔 　　　(3) Guide hole (Aligned hole)的选择　　　(4) Aligned Pin的直径选择 　　　(5) 冲床吨数的选择　　　(6) 冲床种类的选择　　　(7) 尺寸容差的要求　　 b. 模具材质以及耐用程度　　目前国内制作模具的厂商水准不错，但是材料的选用及热处理加工，以及可冲次数，尺寸容差等，和Japan比较，尚逊一筹，当然价格上的差异，亦是相当的大。15.2.1.3 切外型　　因为板子层次技术的提升，以及装配方法的改变，再加上模具冲型的一些限制, 例如模具的高价以及修改的弹性不佳，且精密度较差，因此CNC Routing的应用愈来愈普遍。　A. 除了切外型外，它也有几个应用：　　a. 板内的挖空(Blank) 　　b. 开槽slots 　　c. 板边须部份电镀。　B. 作业流程： 　　CNC Routing程序制作→试切→尺寸检查(First Article)→生产→清洁水洗→吹干→烘干 　a. 程序制作 　　目前很多CAD/CAM软件并没Support直接产生CNC Routing程序的功能，所以大部份仍须按DRAWING上的尺寸图直接写程序。注意事项如下： 　　 (1) 铣刀直径大小的选择，须研究清楚尺寸图的规格，包括SLOT的宽度，圆弧直径的要求(尤其在转角)，另外须考虑板厚及STACK的厚度。一般标准是使用1/8 in直径的Routing Bits。 　　 (2) 程序路径是以铣刀中心点为准，因此须将铣刀半径offset考虑进去. 　　 (3). 考虑多片排版出货，客户折断容易，在程序设计时，有如下不同的处理方式 　 　　 (4). 若有板边部份须电镀的规格，则在PTH前就先行做出Slot， 　　 (5) Routing Bit在作业时，会有偏斜(deflect)产生，因此这个补偿值也应算入　 b. 铣刀的动作原理 　　一般铣刀的转速设定在6,000~36,000转/分钟。由上向下看其动作，应该是顺时钟转的动作，除在板子侧面产生切削的作用外，还出现一种将板子向下压迫的力量。若设计成反时针的转向，则会发生向上拉起的力量，将不利于切外形的整个制程。 　　 1 铣刀的构造 　　 图15.3 是铣刀的横切面以及各重点构造的介绍. Relief Angle浮离角：减少与基材的摩擦而减少发热. Rake Angle(抠角):让chip(废屑)切断抠起，其角度愈大时，使用的力量较小，反之则较大。Tooth Angle(Wedge Angle)楔尖角：这是routing bit齿的楔形形状，其设计上要考虑锐利及坚固耐用。　　 2. 偏斜 ( deflect ) 　　在切外型的过程中，会有偏斜的情形，若是偏斜过多将影响精准程度，因此必须减少偏斜值。在程序完成初次试切时，必须量出偏斜的大小，再做补偿, 待合乎尺寸规格后，再大量生产. 　　 影响偏斜的因素大致有如下几个： 　　－板子厚度 　　－板材质 　　－切的方向 　　－转速 根据这些因素，下面探讨如何减少偏斜，以降低其造成的偏差。 　　－铣刀必须标准化，如直径、齿型等 　　－针对不同板材选择适用的铣刀 　　－根据不同的材质，找出不同的转速及切速，如FR4材质可以24,000转/分钟；至于切速一般而言速度愈　　　快，偏斜值愈大；反之愈小。 　　－若有必要，可设定两次同样的路径，将因偏斜而较大尺寸的部份铣除。 　　－铣刀进行的路径遵守一个原则：切板外缘时，顺时针方向，切板内孔或小片间之槽沟时，以逆时针方　　　向进行，　 C. 辅助工具 　　NC ROUTING设备评估好坏，辅助工具部份的重要所占比例非常高。辅助工具的定义是如何让板子正确的定位，有效率的上、下板子，以及其排屑渣的功能，图15.5(a.b)是一辅助工具说明。　　1机械台面(Machine Plate)必须让工作面板对位PIN固定于其上，尺寸通常为1/4 in左右 　　2.工作面板(Tooling Plate)通常比机械台面稍小，其用途为bushings并且在每支SPINDLE的中心线下有槽构(Slot) 　　3.Sub-plates：材质为Benelax或亚麻布及酚醛树脂做成的，其表面须将待切板子的形状事先切出，如此可以在正式切板时，板屑(chips)可以由此排掉同时其上也必须做出板子固定的PIN孔。其孔径一般为1/8 in。每次生产一个料号时，先将holding-pins紧密的固定于pin 孔(ping孔最好选择于成型内)，然后再每片板套上(每个piece 2到3个pin孔)，每STACK1~3片，视要求的尺寸容差，PIN孔的位置，应该在做成型程序时，一起计算进去，以减少误差。 　D.作业小技巧 　　因为外型尺寸要求精度，依不同P/N或客户而有所不同，就如不同P/N，会设定不同定位孔一样，因此有几种切型及固定方法可以应用。不管何种方法，最小单一piece(分离的)最小尺寸必须0.15 in以上。(用一般1/8in Router) 　　1.无内Pin孔的方法：若无法找出成型内Pin孔时，可依图15.6 方式作业a.先切单piece 三边。b.再以不残胶　　胶布如图贴住已切之所有piece所剩另一边就可切除，TAPE拉起 时，也道将单Piece取出。此法之特征　　　： 　　准确度：±0.005in 　　速度：慢（最好用在极小piece且需切开的板子) 　　每个STACK：每STACK仅置１panel 　　2.单一Pin方法：且须依序切之，此法的特征 　　准确度：±0.005in 　　速度：快 　　每个STACK：每STACK可多片置放　　 3.双pins方法 此法准确度最高，且须铣两次，第一次依一般标准速度， 因有偏斜产生，　　因此须切第二次，但第二次速度加快至200in/min。其特征：　　准确度：±0.002in 　　　速度：快（上、下板因pin较紧，速度稍慢于单pin） 　　每个STACK：多片 15.2 V-cut（Scoring ,V-Grooving） 　　V-cut一种须要直、长、快速的切型方法，且须是已做出方型外型（以routing或punching）才可进此作业。时常在单piece有复杂外型时用之。 15.2.1相关规格 　A. V-Groove角度 ，一般限定在30°~90°间，以避免切到板内线路或太接近之。 　B. V-cut设备本身的机械公差，尺寸不准度约在±0.003in,深度不准度约在±0.006in。因此，公司的业务,品　　管人员与客户讨论或制订相关的制程能力或规格，应该视厂内的设备能力。勿订出做不到的规格。 　C.不同材质与板厚，有不同的规格，以FR4来说，0.060in厚则web厚约为0.014in。当然深度是上、下要均等　　否则容易有弯翘发生。CEM-3板材0.060in厚，约留web 0.024in；CEM-1则留web 0.040in，这是因含纸质　　，较易折断。 　D.至于多厚或多薄的板子可以过此制程，除了和设备能力有关外，太薄的板子，走此流程并无意义（通常　　0.030in以下厚度就不做V-cut设计）。有些客户对成型板边粗糙度不要求，PCB厂也有于切或冲PANEL后　　，设计V-cut制程，切深一些，再直接折断成piece出货。 　E. V-cut深度控制非常重要, 所以板子的平坦度及机台的平行度非常重要.有专用IPQC量测深度之量规可供使　　用. 15.2.2设备种类 　A. 手动：一般以板边做基准，由皮带输送，切刀可以做X轴尺寸调整与上、下深度的调整。　B. 自动CNC：此种设备可以板边或定位孔固定，经CNC程控所要V-cut板子的坐标，并可做跳刀(Jump 　　scoring)处理，深度亦可自动调整，同一片板子可处理不同深度。其产出速度非常快。 15.3金手指斜边(Beveling) 　　PCB须要金手指(　Edge connectors )设计，表示为Card类板子，它在装配时，必须插入插槽，为使插入顺利，因此须做斜边，其设备有手动、半自动、自动三种。几个重点规格须注意 ，一般客户DRAWING会标清楚。 　　A. θ°角一般为30°、45°、60° 　　B.　Web宽度一般视板厚而定，若以板厚0.060in，则web约在0.020in 　　C.　H、D可由公式推算，或客户会在Drawing中写清楚。15.4清洗　　经过机械成型加工后板面,孔内及V-cut,slot槽内会许多板屑,一定要将之清除干净.一般清洗设备的流程如下: 　　loading→高压冲洗→轻刷→水洗→吹干→烘干→冷却→unloading15.4.1注意事项 　A. 此道水洗步骤若是出货前最后一次清洗则须将离子残留考虑进去. 　B. 因已V-cut须注意轻刷条件及输送.　C. 小板输送结构设计须特别注意. 15.5 品质要求　　由于尺寸公差要求越趋严苛因此First Article 要确实量测,设备的维护更要做到随时保持容许公差之内.接下来之制程为电测与外观检验.

10，怎样判断发电机是定子故障还是转子故障

判断发电机是定子故障还是转子故障，只要励磁部分，传动都是好，有空载电压，但不高，动力冒烟，就是定子故障，要是动力轻松，又有电压，那就是转子故障。　　发电机常见故障及措施　　2.1 发电机非同期并列　　发电机用准同期法并列时，应满足电压、周波、相位相同这3个条件，如果由于操作不当或其它原因，并列时没有满足这3个条件，发电机就会非同期并列，它可能使发电机损坏，并对系统造成强烈的冲击，因此应注意防止此类故障的发生。 当待并发电机与系统的电压不相同，其间存有电压差，在并列时就会产生一定的冲击电流。一般当电压相差在±10%以内时，冲击电流不太大，对发电机也没有什么危险。如果并列时电压相差较多，特别是大容量电机并列时，如果其电压远低于系统电压，那么在并列时除了产生很大的电流冲击外，还会使系统电压下降，可能使事故扩大。一般在并列时，应使待并发电机的电压稍高于系统电压。 如果待并发电机电压与系统电压的相位不同，并列时引起的冲击电流将产生同期力矩，使待并发电机立刻牵入同步。如果相位差在土300以内时，产生的冲击电流和同期力矩不会造成严重影响。如果相位差很大时，冲击电流和同期力矩将很大，可能达到三相短路电流的2倍，它将使定子线棒和转轴受到一个很大的冲击应力，可能造成定子端部绕组严重变形，联轴器螺栓被剪断等严重后果。 为防止非同期并列，有些厂在手动准同期装置中加装了电压差检查装置和相角闭锁装置，以保证在并列时电差、相角差不超过允许值。　　2.2 发电机温度升高　　(1)定子线圈温度和进风温度正常，而转子温度异常升高，这时可能是转子温度表失灵，应作检查。发电机三相负荷不平衡超过允许值时，也会使转子温度升高，此时应立即降低负荷，并设法调整系统已减少三相负荷的不平衡度，使转子温度降到允许范围之内。　　(2)转子温度和进风温度正常，而定子温度异常升高，可能是定子温度表失灵。测量定子温度用的电阻式测温元件的电阻值有时会在运行中逐步增大，甚至开路，这时就会出现某一点温度突然上升的现象。　　(3)当进风温度和定子、转子温度都升高，就可以判定是冷却水系统发生了故障，这时应立即检查空气冷却器是否断水或水压太低。　　(4)当进风温度正常而出风温度异常升高，这就表明通风系统失灵，这时必须停机进行检查。有些发电机组通风道内装有导流挡板，如因操作不当就会使风路受阻，这时应检查挡板的位置并纠正之。　　2.3 发电机定子绕组损坏　　发电机由于定子线棒绝缘击穿，接头开焊等情况将会引起接地或相间短路故障。当发电机发生相间短路事故或在中性点接地系统运行的发电机发生接地时，由于在故障点通过大量电流，将引起系统突然波动，同时在发电机旁往往可以听到强烈的响声，视察窗外可以看见电弧的火光，这时发电机的继电保护装置将立即动作，使主开关、灭磁开关和危急遮断器跳闸，发电机停止运行。　　如果发电机内部起火，对于空冷机组则应在确知开关均已跳闸后，开启消防水管，用水进行灭火，同时保持发电机在200r/min左右的低速盘车。火势熄灭后，仍应保持一段时间的低速运转，待其完全冷却以后再将发电机停转，以免转子由于局部受热而造成大轴弯曲。氢冷和水冷发电机一般不会引起端部起火。 对于在中性点不接地的系统中运行的发电机，发生定子绕组接地故障时，只有发电机的接地保护装置动作报警。运行人员应立即查明接地点，如接地点在发电机内部，则应立即采取措施，迅速将其切断。如接地点在发电机外部，则应迅速查明原因，并将其消除。对于容量15MW及以下的汽轮机，当接地电容电流小于5A时，在未消除前允许发电机在电网一点接地情况下短时间运行，但至多不超过2h，对容量或接地电容电流大于上述规定的发电机，当定子回路单相接地时，应立即将发电机从电网中解列，并断开励磁。 发电机在运行中，有时运行人员没有发现系统的突然波动，汽机司机也没有发来危急信号，但发电机因差动保护动作使主断路器跳闸，这时值班人员应检查灭磁开关是否也已跳闸，若由于操作机构失灵没有跳闸时，应立即手动将其跳闸，并把磁场变阻器调回到阻值最大位置，将自动励磁调解装置停用，然后对差动保护范围内的设备进行检查，当发现设备有烧损、闪烙等故障时应立即进行检修。发现任何不正常情况时，应用2500V摇表测量一次回路的绝缘电阻，如测得的绝缘电阻值换算到标准温度下的阻值与以往测量的数值比较时，已下降1/5以下，就必须查明原因，并设法消除。如测得的绝缘电阻值正常，则发电机可经零起升压后并网运行。　　2.4 发电机转子绕组接地　　发电机转子因绝缘损坏，绕组变形，端部严重积灰时，将会引起发电机转子接地故障。转子绕组接地分为一点接地和两点接地。转子一点接地时，线匝与地之间尚未形成电气回路，因此在故障点没有电流通过，各种表计指示正常，励磁回路仍能保持正常状态，只是继保信号装置发出“转子一点接地”信号，其发电机可以继续进行。但转子绕组一点接地后，如果转子绕组或励磁系统中任一处再发生接地，就会造成两点接地。　　转子绕组发生两点接地故障后，部分转子绕组被短路，因为绕组直流电阻减小，所以励磁电流将会增大。如果绕组被短路的匝数较多，就会使主磁通大量减少，发电机向电网输送的无功出力显著降低，发电机功率因数增高，甚至变为进相运行，定子电流也可能增大，同时由于部分转子绕组被短路，发电机磁路的对称性被破坏，它将引起发电机产生剧烈的振动，这时凸极式发电机更为显著。 转子线圈短路时，因励磁电流大大超过额定值，如不及时停机，切断励磁回路，转子绕组将会烧损。 为了防止发电机转子绕组接地，运行中要求每个班值班人员均应通过绝缘监视表计测量一次励磁回路绝缘电阻，若绝缘电阻低于0.5MΩ时，值班人员必须采取措施。对运行中励磁回路可能清扫到的部分进行吹扫，使绝缘电阻恢复到0.5MΩ以上，当转子绝缘电阻下降到0.01MΩ时，就应视作已经发生了一点接地故障。 当转子发生一点接地故障后，就应立即设法消除，以防发展成两点接地。如果是稳定的金属性接地故障，而一时没有条件安排检修时，就应投入转子两点接地保护装置，以防止发生两点接地故障后，烧损转子，使事故扩大。 转子绕组发生匝间短路事故时，情况与转子两点接地相同，但一般这时短路的匝数不多，影响没有两点接地严重。 如果转子两点接地保护装置投入时，则它的继电器也将动作，此时应立即切断发电机主断路器，使发电机与系统解列并停机，同时切断灭磁开关，把磁场变阻器放在电阻最大位置，待停机后对转子和励磁系统进行检查。　　2.5 发电机失磁　　(1)发电机失磁原因。运行中的发电机，由于灭磁开关受振动或误动而跳闸，磁场变阻器接触不良，励磁机磁场线圈断线或整流子严重打火，自动电压调整器故障等原因，造成励磁回路断路时，将使发电机失磁。　　(2)失磁后表计上反映情况。发电机失磁后转子励磁电流突然降为零或接近于零，励磁电压也接近为零，且有等于转差率的摆动，发电机电压及母线电压均较原来降低，定子电流表指示升高，功率因数表指示进相，无功功率表指示为负，表示发电机从系统中吸取无功功率，各表计的指针都摆动，摆动的频率为转差率的1倍。　　(3)失磁后产生的影响。发电机失磁后，就从同步运行变成异步运行，从原来向系统输出无功功率变成从系统吸取大量的无功功率，发电机的转速将高于系统的同步转速。这时由定子电流所产生的旋转磁场将在转子表面感应出频率等于转差率交流感应电动势，它在转子表面产生感应电流，使转子表面发热。发电机所带的有功负荷越大，则转差率越大，感应电势越大，电流也越大，转子表面的损失也越大。 在发电机失磁瞬间，转子绕组两端将有过电压产生，转子绕组与灭磁电阻并联时，过电压数值与灭磁电阻值有关，灭磁电阻值大，转子绕组的过电压值也大。试验表明，如果灭磁电阻值选择为转子热态电阻值的5倍时，则转子的过电压值为转子额定电压值的2～4倍。　　(4)失磁后允许运行时间及所带负荷。发电机失磁后，是否可以继续运行，与失磁运行的发电机容量和系统容量的大小有关。大容量的发电机失磁后，应立即从电网中切除，停机处理。发电机容量较小，电网容量较大，一般允许发电机在短时间内，低负荷下失磁运行，以待处理失磁故障。 对于允许励磁运行的发电机，发生失磁故障后，应立即减小发电机负荷，使定子电流的平均值降低到规定的允许值以下，然后检查灭磁开关是否跳闸。如已跳闸就应立即合上，如灭磁开关未跳闸或合上后失磁现象仍未消失，则应将自动调节励磁装置停用，并转动磁场变阻器手轮，试行增加励磁电流。此时若仍未能恢复励磁，可以再试行换用备用励磁机供给励磁。经过这些操作后，如果仍不能使失磁现象消失，就可以判断为发电机转子发生故障，必须在30min以内安排停机处理。　　2.6 发电机升不起电压　　此类故障多发生在自激式同轴直流励磁机励磁的发电机上。　　(1)故障现象。发电机升速到额定转速后，给发电机励磁时，励磁电压和发电机定子电压升不上去或励磁电压有，而发电机电压升不到额定值。　　(2)故障原因。　　①励磁机剩磁消失;　　②励磁机并励线圈接线不正确;　　③励磁回路断线;　　④励磁机换向器片间有短路故障，励磁机碳刷接触不好或安装位置不正确;　　⑤发电机定子电压测量回路故障。　　(3)一般处理。当发电机起动到额定转速后升压时，如励磁机电压和发电机电压升不起来，就应检查励磁回　　发电机常见故障原因分析　　无刷发电机　　发电机故障现象： 1、不发电或电压不正常 原因 处理方法 (1) 保险丝断 (1)在确认线路正常后，换上保险丝再合闸 (2)电表损坏 (2)用万用表电压档直接测量发电机端电压 (3)电表不准 (3)定时校验电表，不准的应予更换 (4)调压器插脚接触不良 (4)检查调压器50HZ，60HZ及6、7插脚是否有松动现象 (5)浪涌电压抑制器短路 (5)检查硒堆，确保无碰片现象 (6)旋转二极管损坏 (6)将旋转整流子通向主机转子磁场的连接线拆下，用万用表或校灯就可对二极管进行测量，如果损坏需要更换管子(6只一起更换) (7)失去剩磁 (7)用蓄电池12V接入交流励磁机的定子线圈充磁一次，正极接F+(红线)，负极碰F-(黑线)(约15-20秒种) 注意：充磁时，发电机必须处于静止　状态 (8)接线错误 (8)详细检查，按接线图接对 (9)励磁机磁场线圈断路 (9)将断线处纽合，用锡焊焊牢，外用绝缘材料包好 (10)接头松动或接触不良 (10)将接头擦干净后，重新接好 (11)发电机电枢线圈断路 (11)找出断路处，重新焊接包扎 (12)发电机电枢线圈短路 (12)短路会造成严重发热现象，应于拆换线圈 (13)励磁机电枢线圈断路或短路 (13)找出故障点，更换线圈 (14)转速不正常 (14)用转速或频率表检查发电机转速 (15)调节器保护关断路动作 (15)根据调节器说明书纠正后调节调节器 (16) 调节器失效 (16)更换调节器　　发电机故障现象：　　1、发电机电压波动 原因 处理方法 (1)转速不对 (1)用转速表，频率表面核算发电机转速 (2)转速不稳定 (2)核实调速器说明书，调整调压器稳定性 (3) 调压器稳定性 (3)参考调节器说明书，调整调压器稳定性 (4)接线故障或接头松动 (4)检查所有的接线是否有松动或连接不良 (5)二极管，浪涌电压抑制器或发电机绕组故障 (5)发电机进行他励试验 (用12V电池) (6)遥控电压调节电位器(如果使用的话) (6)参考调节器说明书检查遥控电位器的工作状态 (7)调节器故障 (7)参考调节器说明书，更换调节器 (8)轴承不良或轴承支承磨损引起不对称气隙 (8)更换用旧的轴承，检查轴承支承的磨损，如有必要更换 3、电机过热 (1)过负载 (1)应随时注意电流表，勿使过载 (2)交流电枢线圈短路 (2)拆换已短路的线圈 (3)通风道阻塞 (3)将电机内部彻底吹净 (4)励磁机电枢线圈短路 (4)拆换已短路的线圈　　有刷发电机　　发电机无电压或电压太低：　　(1)剩磁电压过低(额定转速时低于额定电压2%)不能起励------可用3-6伏千电池或蓄电池等直流进行充磁，充磁时应注意正极接L4，负极接L2。　　(2)接线错误------详细检查，按接线图接正确　　(3)磁场线圈断路------将断路处重新接好，并用焊锡焊牢，外用绝缘包好。　　(4)励磁装置各接线端松动或接触不良------将接线头擦净后，妥为接好。　　(5)电刷和集电环接触不良或电刷压力不够------清洁集电环表面，磨电刷表面，使与集电环表面吻合，调换电刷上恒压弹簧。　　(6)电表不准------定时校验电表。　　(7)磁场线圈部分短路或接地-------更换磁场线圈。　　(8)发电机电枢线圈断路------找出断路所在，重新焊接包扎。　　(9)发电机电枢线圈短路------短路会造成严重发热现象，应予拆换线圈。　　(10)硅整流器损坏或硅元件过压保护阻容损坏------更换整流器及调换阻容保护件。(11)检修后电抗器气隙过小------增大气隙 发电机电压过高： (1)转速过高------降低原动机转速。 (2)重新整定励磁装置时电抗器的气隙调整过大------减少气隙。 (3)磁场变阻器开路------检查变阻器。 发电机电压异常： (1)主付绕组相序或附加绕组头尾接错-------检查后重接。 电刷有火花------电刷和集电环接触不良，电刷弹簧压力不够。 电机过热： 　　　过载------应随着注意电流表勿使其超过额定值，并注意负载的功率因数是否太低，以免使磁场线圈过热。 　　 磁场线圈短路------更换磁场线圈。 (3)电枢线圈短路------拆换已短路的线圈。 (4)通风道阻塞------将电机内部吹干净 轴承过热 (1)轴承磨损过度------更换轴承。 (2)润滑油规格不符，装得太多，油内有杂质------用煤油清洗轴承换油，加油工具要保持清洁。 (3)机组对接中心不直------重新对接，校正中心轴线。　　柴油发动机常见故障原因分析　　如柴油机出现故障时，操作人员应沉着仔细，及时地分析故障的特征，判断其产生的原因。　　一般按下列原则进行：　　1) 当柴油机运转中有不正常的现象时，可以用看、听、摸、嗅等综合判断哪一个部位或哪一个系统产生的故障。 “看”----观察保仪表的读数，排气烟色以及水、油的变化情况; “听”----用细长的金属棒或木柄起子作为“听诊器”触及柴油机个表面相应部位“听诊”运件发出的声音及其变化情况： “摸”----凭手指感觉检查配气机构等零件的工作情况和柴油机振动情况; “嗅”----凭感官的嗅觉，嗅出柴油机有否出现异常气味的地方 2) 当柴油机突然发生故障或已判定出故障的原因，而且故障将影响柴油机正常工作时，应及时地停车检查。对不能立即查明原因的故障，可以先将柴油机低速空载运转，再观察分析找出原因，以避免发后更大的事故。 3) 当判断是较大故障或柴油机突然自行停车时，即应及时地拆检和保养。 4) 应将每次出现的故障特别是大的故障原因和排除方法，记录在柴油机的运行簿上，供下次检修时参考。 本章所列的柴油机常见故障和排除方法，仅供操作人员参考。在实际工作中，应根据当时当地的具体条件和实践经验灵活掌握，找出产生故障的内、外原因，“对症下药”及时排除。　　一、柴油机使用过程中的常见故障　　1.柴油机不能起动　　序号 故障特征和产生原因 排除方法 1 燃油系统故障：柴油机被起动电机带动后不发火回油管无回油 (1)燃油系统中有空气确良 (2)燃油管路阻塞 (3)燃油滤清器阻塞 (4)输油泵不供油或断续供油 (5)喷油很少，喷不出油或喷油不雾化故障特征和产生原因 (6)喷油泵调速器操纵手柄位置 1.检查燃油管路接头是否松驰，排除燃油 系统中的空气。首先旋开喷油滤清器上的 放气螺钉，用手泵泵清，直至所溢出的。 燃油中无气泡后旋紧放气螺钉。再泵油 ，当回油管中有回油时，再将手泵旋紧 松开高压管在喷油器一端的螺帽，燃后 再耗几次，如此逐缸进行，使各缸喷油 器中充满燃油。　　2.检查看管路是否畅通。　　3.清洗滤清器或调换滤芯。　　4.检查进油管是否漏气，进油管接头的 网是否堵塞，如排除后仍不供油，应 检查管路和输油泵。　　5.将喷油器拆出，接在高压油泵上，耗 喷油泵柱塞弹簧，观察喷雾情况必要时 应拆洗，检查并在喷油器度验台上调整 喷油压力量规定范围或更换油器偶件 。　　排除方法　　起动时应将手柄位置推到空载，转速 700-900r/min左右的位置。　　2 电起动系统故障：　　(1)电路接线错误或接触不良 (2)蓄电池电力不足 (3)起动电机电制与换向器没有接触或 接触不良 检查接线是否正确和牢靠 用电力充足的蓄电池或增加电池并联 使用 修整或调换炭刷，用木砂纸清理换向 表面，并吹净、或调整刷簧的压力。 3 气缸内压缩压力不足：喷油正常但不发火排气管内有燃油 (1) 活塞环或缸套过度磨损 (2) 气门漏气 (3)存气间隙或燃烧室容积过大 更换活塞环，视磨损情况更换气缸套 检查气门间隙、气门弹簧、气门导管及气门座的密封性，密封不好应修理和研磨检查活塞是否属于该机型的，必要时应测量存气间隙或燃烧室容积。 4 喷油担前角过早或过迟，甚至相差180°; 柴油机喷油不发火或发火一下又停车 检查喷油泵传动轴接合盘上的刻线是否 正确或松弛，不符要求应重新测整 5 配气相位不对 按第二章的方法复查配气相位 6 环境温度过低起动时间长不发火 概括实际环境温度，采取相应的低温起动措施.　　2.柴油机功率不足　　序号 故障特征和产生原因 排除方法 1 1 燃油系统故障：加大油门后功率或转速仍提不高 (1)燃油管路、燃油滤清器进入空气或阻塞 (2)喷油泵供油不足 (3)喷油器雾化不良或喷油压力低 按前述方法排除空气或更换燃油滤清器芯子 检查修理或更换偶件 进行喷雾观察或调整喷油压力，并检查喷油嘴偶件或更换。 2 进、排系统故障：比正常情况下排温较高烟色较差 (1)空气滤清器阻塞 (2)排气管阻塞或接管过长、转弯半径太小弯头太多 清洗空气滤清器芯子或清除纸质滤芯上的灰尘，必要时应更换：以及检查机油平面是否正常。 清除排气管内积碳;重装排气接管弯头不能多于三个，并有足够大的排气根面 。　　3 喷油提前角或进、排气相位变动：各档转速性能变差 检查喷油泵传动轴处两个螺钉是否松动，并应校正喷油提前角后扳紧必要时进行配气相位和气门间隙检查。　　4 柴油机过热，环境温度过高：机油和冷却水温度很高，排温也大大增高 检查冷却器和散热器，清除水垢;检查有关管路是否管径过小，如环 境温度过高应改善通风，临时加强冷却措施。　　5 气缸盖组件故障：此时不但功率不足，性能下降，而且有漏气、进气管冒烟有不正常的敲击声等现象。　　(1) 气缸盖与机体结合面漏气，变速时有一股气流从衬垫处冲出：气 (2) 进、排气门漏气 (3)气门弹簧损坏 (4)气门间隙不正确 (5)喷油器孔漏气或其铜垫器损坏; 活塞环卡住、气门杆咬住引起气缸压力不足 按规定扭矩拧紧大螺母或更换气缸衬垫，必要时修刮接合面缸盖大螺柱螺帽松动或垫损坏拆检进、排气门，修磨; 气门与气门座配合面; 更换已损坏的弹簧重校气门; 间隙至规定值; 拆下检修、清理理换已损坏的零件。　　6 连杆轴瓦与曲轴连杆轴颈表面咬毛： 有不正常声音，并有机油压力下降等现象 拆卸柴油机侧盖板，检查连杆大头的侧向间隙，看连杆大头是否能前后移动，如不能移动则表示咬毛，应修磨轴颈和更换连杆轴瓦。 7 7 涡轮增压故障：出现转速下降;进气压力降低，漏气或不正常的声音等 (1) 增压器轴承磨损，转子有碰擦 (2) 压气机、涡轮的进气管路沾污阻塞或漏气 检修和更换轴承 清洗进气道、外壳、揩净叶轮;拧紧接合面螺母等　　3.柴油机运转时有不正常的杂声　　序号 故障特征和产生原因 排除方法 1 喷油时间过早：气缸内发出有节奏的清脆金属敲击声 调整喷油提前角，方法见第二章 2 喷油时间过迟：气缸内发出低沉不清晰的敲击声 同上 3 活塞销与连杆小头衬套孔配合太松：运转 时有轻而尖锐的声音,此种响声在恒速运转时尤其清晰 更换连杆小头衬套使之在规定间隙范围内 4 活塞与气缸套间隙过大：运转时在气缸体 外壁听到撞击声，转速升高时此搞击声加剧 更换活塞或视磨损情况更换气缸套 5 连杆轴瓦磨损使配合间隙过大：运转时，在曲轴箱内听到机件撞击声,突然降低转速时可以听到沉重而有力的撞击声 拆检轴瓦，必要时应更换 6 曲轴滚动主轴承径向间隙过小：运转中发出特别尖锐的声音，加大油门时此响声更为清晰;曲轴滚动主轴承径向间隙过大：运转中发出“霍霍”声 检查有响声的滚动主轴承，必要时更换 7 曲轴前，后推力轴承磨损，轴向间隙过大导致曲轴前后游动：柴油机惜转时，听到曲轴前后游动的碰撞声 检查轴向间隙和推力轴承的磨损程度，必要时更换 8 气门弹簧折断，挺杆弯曲，推杆套筒磨损：在气缸整处发出有节奏的轻微敲击声 更换已损坏的零件，并按第二章介绍的方法校气门间隙 9 气门碰活塞：运转中气缸盖处发出沉重而均匀、有节奏的敲击声，用手指轻轻握住气缸盖罩壳的螺帽有碰撞感觉 拆下气缸盖罩壳，检查相碰原因、 调整气门间隙，必要时检查活塞型号是否调错，如有碰撞，可适当挖深气门凹坑或增加一张厚为0.2.mm或.0.40mm,形状与气缸底面相同的紫铜皮垫片 10 传动齿轮磨损，间隙过大：在前盖板处发 出不正常声音,当突然降速时可听到撞击声 调整齿隙，视磨损情况更换齿轮 11 摇臂调节螺钉与推杆的球面座之间无机油在气缸盖处听到干磨擦发出的“吱吱”响声 拆气缸盖罩壳，添注机油 12 进、排气门间隙过大：在气缸盖处听到有节奏的较大响声 重校气门间隙，方法见第二章 13 涡轮增压器运转时有不正常的碰撞声 拆检轴承是否有磨损，叶轮叶片是否有弯曲，同量测量主要间隙并作调整和更换已损坏的零件，清洗增压器的机油滤清器和进出油管路，保证润滑油畅通。
首先用1000v摇表测定子线圈的对地绝缘，如果没问题，再用直流电桥分别测三个线圈的直流电阻，三相电阻的差值应在规定范围内（说明书上有规定），如果超出了范围，一般可判断为匝间短路。如果绝缘和直阻都没问题，就可以排除定子绕组的问题了。
1.折除定子输出连线，使其三个线圈独立， 用500V摇表分别测量，线圈与线圈（大于3M），线圈与外壳的阻值（大于 5M），这样可判断是定子故障与否；2.折除转子输出连线（两条，只有一个线圈），用500V摇表测量线圈与外壳的阻 值，这样可判断是转子故障与否（应大于5M）3.一般用此法完全可以测试出定转子的故障
匝间短路，你就是怎么量对地绝缘电阻，都是量不出来的。因为匝间短路绝缘也可能没坏。判断定转子故障是很简单，只要励磁部分，传动都是好，有空载电压，但不高，动力冒烟，就是定子故障，要是动力轻松，又有电压，那就是转子故障。有难题可在问我。

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